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分银炉渣中有价金属回收工艺初探

分银炉渣中有价金属回收工艺初探   摘 要:使用“高温熔炼——电解”工艺处理分银炉渣,即采用二次熔炼工艺实现银、铜的初步分离,产物粗铅经铸型——电解精炼产出含银18.429%的阳极泥,渣经转炉熔炼产出含Cu93.60%、Ag3.696%的高银粗铜,可综合回收其中的有价金属银、铜。回收率分别为银90.25%、铜96.15%。   关键词:分银炉渣;高温熔炼——电解;综合回收;银;铜   中图分类号:TF803 文献标识码:A   1 概述   银是一种重要的贵金属,广泛应用于饰品、触电材料、感光材料等领域。银的综合回收一直是重要的利润增长点。但是,我厂综合回收工作主要围绕主流程开展,作为副流程中最重要的中间产品——分银炉渣,我厂以外卖的形式进行处理,经济附加值较低。   对分银炉渣进行数学统计,我厂分银炉渣年产量为400吨,分银炉渣中除含有7.59%的银外,还含有铜等有价金属(铜43.5%),仅银、铜两项便可产生500万元以上的经济效益。为提升我厂综合回收规模,增加产品的经济附加值,提出“高温熔炼——电解”工艺综合回收分银炉渣中的有价金属,对综合回收工艺进行验证,并对工艺参数进行探索。   2 可行性分析与流程制定   高温熔炼分离是处理分银炉渣的一种重要手段,由我厂技术中心小型试验结果可知:将分银炉渣与铅浮渣混合,在浮渣熔炼炉中经高温熔炼和沉淀分离,可使分银炉渣中总银量的50%进入粗铅,并经电解精炼进一步富集,剩余50%的银以及几乎全部的铜则进入后期渣经铜转炉熔炼产出高银粗铜。从以上结果看,高温熔炼工艺可以实现有价金属银、铜的有效分离和综合回收。   对分银炉渣的物相成分进行分析,对可能影响工业试验的各项技术难点进行了分析,结合生产实际,提出了二次熔炼的操作流程。即:浮渣一次熔炼,放出前、后期渣后加入分银炉渣进行二次熔炼,二次熔炼完成后,放出高银前期渣、高银后期渣以及高银粗铅。对于熔炼操作产出的高银物料的处理则参照相关的主流程工艺进行。即:高银前期渣返回熔炼炉与浮渣进行配料处理,高银后期渣经铜转炉熔炼产出高银粗铜,高银粗铅则经阳极铸型、电解产出阳极泥再送往金银工段回??其中的银。   对可行性进行分析,并对所提出的工艺流程进行充分讨论后,初步制定了如下方案。   (1)熔炼分银炉渣:作为本次攻关的关键环节,分银炉渣的熔炼是回收其中有价金属最重要的一步。经过讨论,制定了二次熔炼的试验方案,并在过程中通过搅拌、延长沉淀时间等操作强化分离。   (2)高银粗铅的电解精炼:高银粗铅浇铸成阳极板,送电解系统电解产出析出铅和银品位较高的阳极泥,工艺过程参考电解精炼作业指导书执行。   (3)高银后期渣的转炉熔炼:将高银后期渣加入转炉中进行熔炼,产出高银粗铜,工艺过程参考后期渣转炉熔炼作业指导书执行。   3 生产实践   3.1熔炼分银炉渣   (1)验证试验   对所提出的二次熔炼工艺进行讨论后,参考《熔炼炉岗位作业指导书》操作,试验2炉。其中,第一炉(A1)正常操作,第二炉(A2)则根据第一炉的结果,在沉淀过程增加了搅拌操作。试验结果如下:   Ag Pb Cu   高银粗铅A1 0.415% 98.45% 0.2%   高银粗铅A2 0.734% 94.51%   对比以上结果,发现,增加搅拌操作可强化过程分离,对有价金属银的分离回收有有利作用。结果表明,所提出的二次熔炼工艺具有可行性和可操作性。   (2???熔炼分银炉渣   根据验证试验的结果,提出了如下工艺操作过程(表5-2):   (3)熔炼试验结果   试验共处理分银炉渣110t,产出高银粗铅540t,后期渣180t,试验结果如表5-1所示:   根据以上金属平衡表,计算过程损失:   过程铅损:525.63+12.65-0.28-22.17-500.92=14.91t   过程铜损:54.85+47.85-0.967-98.78-2.9=0.053t   过程银损:2.01+8.35-0.017-3.924-6.372=0.047t   忽略粗铅中银对分配比的影响,则有:   银在高银粗铅与后期渣中的分配比 6.372/3.924=1.62   3.2后期渣转炉熔炼   后期渣转炉熔炼工艺参考《转炉熔炼作业指导书》执行,过程共处理后期渣180吨,前期渣45吨,产出粗铜105.5吨,产出的转炉渣返回流程下一炉进行处理,计算时未计入金属平衡中。试验结果如下:   投入:   前期渣45t Cu 2.15% Ag 0.039%   后期渣 180t Cu 54.88% Ag 2.18%   产出:   粗铜 105.5t Cu 93.60% Ag 3.696%   转炉渣 返流程,不计   过程

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