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我国铁矿选矿技术进展 　　摘要：我国对于铁矿的需求大，需要对铁矿选矿新工艺进行研究，并分析铁矿选矿技术的进展。 　　关键词：铁矿；选矿新工艺；技术进展 　　中图分类号：P578文献标识码： A 　　前言 　　随着铁矿资源贫、细、杂、散趋势越来越严重，以及我国钢铁工业的快速发展，使得铁矿资源供应极度紧张,因此铁矿的高效选矿技术已逐渐成为选矿工作者研究的主要方向。 　　一、铁矿选矿新工艺 　　1、采用强化脱泥-多次少量加药、多次浮选工艺 　　使用新型高效阳离子浮选剂，在高效脱泥措施和分散剂的配合下，通过多级选别的形式，分别对江西、广东和新疆等地的铁矿进行选矿试验。结果表明，经过4～5次加药选别，得到的铁精矿品位可达到52%以上，回收率均大于76%。该铁矿选矿工艺流程简单，药剂种类少，且铁精矿品位和回收率均较高，整体浮选成本低，具有较高的经济推广价值。 　　单一浮选具有工艺流程简单、对微细颗粒铁矿回收效果较好的特点，但由于铁矿极易泥化，严重影响浮选效果，因此在浮选前强化脱泥或强化分散矿泥很重要。此外，研究和实践证明，反浮选更适于铁矿的提质降杂，但由于铁矿颗粒结晶疏松，比表面积较大，在浮选过程中容易大量吸附和消耗药剂，因此宜采用多次少量加药、多次选别的浮选流程。 　　2、强化分散-强磁选工艺 　　采用选择性絮凝脱泥、磁选、浮选及重选等工艺对某铁矿进行分选试验。结果表明，强化矿浆分散-强磁选分离工艺最佳，在原矿铁品位37.34%的情况下，可获得铁精矿品位54.12%、回收率62.16%的良好技术指标。 　　对于有用矿物和脉石矿物存在较大磁性差异的铁矿矿石，通过磁选方法可以得到较理想的分选指标。在原矿磨矿过程中，添加碳酸钠和水玻璃等分散剂强化矿浆分散，是提高磁选分离效率的关键技术。对弱至中磁性的铁矿，可以采用强磁选工艺回收，但磁选前强化分散矿泥很重要。 　　3、闪速磁化焙烧-磁选工艺 　　磁化焙烧-磁选工艺是处理难选铁矿石比较有效的方法之一，该工艺采用热化学处理的方法，将弱磁选铁矿物变成强磁选铁矿物，然后用磁选方法回收。其中，闪速磁化焙烧-磁??工艺解决了该工艺用于处理难选复合氧化铁矿石的关键技术问题，在许多以铁矿、菱铁矿等为主的复合氧化铁矿选矿中，得到了良好的选矿技术指标。 　　采用闪速磁化焙烧-弱磁选工艺和氯化焙烧-弱磁选工艺对昆钢包子铺铁矿进行对比试验。试验结果表明，闪速磁化焙烧-弱磁选工艺能有效提高铁精矿品位，得到铁精矿产率55.27%、品位59.47%、回收率92.86%的良好指标；氯化离析-弱磁选工艺可获得铁精矿产率36.26%、铁品位77.24%(含P 0.22％)、铁回收率80.20%的指标，但该工艺中氯化剂的回收利用有待进一步研究，且工艺成本较高，还需研究解决许多工程化的关键技术。 　　采用单一磁选工艺和还原焙烧-磁选工艺对广西某赤铁矿进行选矿对比试验。结果表明，后者选矿效果明显优于前者，得到的铁精矿产率82.70%，品位63.27%，回收率95.99%，有害元素S、P均较低，SiO2、A l2O3、C aO、M gO的含量都能满足高炉冶炼的要求，属于优质铁精矿。 　　4、粗粒干选-细粒焙烧磁选工艺 　　干式磁选机主要用于选别粗粒强磁性矿石和较细粒弱磁性矿石，由于干式磁选工艺具有结构简单、工作可靠、维修方便的特点，得到了推广应用。为从某赤褐铁矿的细粒尾矿中提取部分合格精矿，程坤等采用粗粒干选-细粒焙烧磁选的技术方案，得到粗粒(粒径＞0.5 m m)铁精矿产率38.32%、品位56.60%、回收率51.88%和细粒(粒径＜0.5 m m)铁精矿产率42.70%、品位68.04%、回收率68.53%的选矿指标。与传统选别工艺相比，该工艺流程具有投资低、经济回报快及方法简单实用的特点。 　　昆明理工大学对云南化念铁矿的细粒级铁矿进行了干式磁选抛尾技术的实验室研究，并应用于工业化生产。研究结果表明，细粒铁矿干式磁选抛尾技术可实现-10 m m粒级铁矿矿石的有效干式磁选，使铁矿矿石品位超过50％，矿石的回收率达到86％以上。该技术的工业应用有效地提高了化念铁矿的资源利用率，使矿山的资源利用率提高了11％。选别后粉矿品位从47％提高到50％，粉尾矿可作为烧结原料，实现了化念铁矿铁矿选矿无尾洁净生产。 　　5、强化分级-重选-磁选-浮选联合工艺 　　为回收利用梅山铁矿尾矿，刘亚辉等采用重磁浮联合工艺，得到精矿含铁品位57%左右，使该尾矿在较低的选别成本下，得到的最终铁精矿满足了市场的要求。对重、磁、浮工艺的合理配置，可以使尾矿中各粒级铁矿物得到了有效的选别，并且该流程中磨矿量小，磨矿费用低，入浮量小，药剂成本低，故该流程的运行成本相对较低。 　　吴文红采用阶段磨矿、粗细分级、重选-磁选-阴