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第三章 食品质量控制 * * 食品质量管理 第三节 工序质量控制图 控制图是描述某种质量指标值随时间变化的规律，并与所设定的控制界限相比较，以推断过程是否处于控制状态的一种图表。 对工艺过程进行质量管理，及时发现异常，采取措施。又叫管理图：一对控制界限和一条中心线。 ――控制界限：用来判断工序是否稳定，有无异常。 ――公差界限：用来判断产品是否合格。 一、控制图原理/p125 生产条件正常，生产过程稳定，总体质量特性服从正态分布。 把控制范围定在平均值的正负三倍标准偏差处。这个原理也叫“3σ 原理”，是控制图控制界限的制定原则。 当 X ~ N（μ，σ）时，则关于X的控制图： 以 μ 值为控制图的中心线 以μ+3σ 值为上控制界限线 以μ-3σ 值为下控制界限线 μ，σ 一般未知，利用样本进行估计 1.从分布曲线到控制图 直方图→分组间距越取越窄→极限→质量分布曲线 纵座标是特性值；横座标为时间或组号 上控制线UCL；下控制线LCL；中心线CL 搜集过去一段生产稳定状态下的数据，计算UCL，LCL和CL 控制线的范围应该比规格范围狭窄 把控制的质量特性值以点子描在图上 判定生产过程的正常与否 工序能力指数Cp大于1是保证产品质量的前提 生产过程是否稳定： ――随机因素：不可避免的因素 ――系统因素：可避免的因素 σ不变、μ移动，生产状态不稳定 μ不变、σ增大，生产状态不稳定 实际生产中，σ和μ同时都在变化，变化在一定的范围内（随机因素），可认为是稳定的 2.两种因素 3.两种统计量 总体参数μ和σ 估计μ，极差R估计σ 第一种错误叫弃真：虽然过程是稳定的，但因有点子越出控制界限线或点子排列有缺陷，判定过程为异常。 第二种错误叫取伪：虽然过程有异常，但因点子没有越出控制界限线或排列没有缺陷，把过程判定为稳定。 4.两类错误 5.判定能力（检出力） 设发生第二种错误(取伪)的概率为β，那么称 1-β为控制图的检出力 对应于每一张控制图，有特定的α与β，两者都不会为0，β越大α就越小，α越大β就越小 通常是在样本容量确定的条件下，固定α，使β尽可能减小。一般α的给定主要取决于犯第一类错误所带来的后果，如后果严重，则α给小一些；如后果不严重，则α给大一些；α常取0.01,0.05,0.10等 要使α越小，样本就要越大，管理费用就变大 6.控制图的作用/p45 用于分析工序质量及判断生产过程的工序质量的稳定性是否正常； 用于工序质量控制，排除系统性因素干扰，防止不合格品的产生； 为评定产品质量提供依据。 产品质量受随机因素和系统因素的影响而产生变差； 系统因素是由可辨识的、作用明显的原因所引起，经采取适当措施可以发现和排除； 当生产过程仅受随机因素的影响，产品的质量特征的平均值和变差都基本保持稳定时,称之为处于控制状态。质量特征的数学模型随之确定； 每隔一定时间，在生产线上抽取一个大小固定的样本，计算其质量特征，若其数值符合这种数学模型，就认为生产过程正常，否则，就认为生产中出现某种系统性变化，或者说过程失去控制。 二、 x单值－移差控制图 x-Rs 控制图是由单值控制图（x图）和移动极差控制图（Rs图）构成的。 特点：（1）无须对数据进行分组； （2）适用于数据不易获得或测量费用高、想及时发现估计不到的原因并加以消除等情况。 x图的缺点：易出现虚报警 为避免出现错判，常把x图与Rs图结合使用。 1.单值移动极差控制图的中心线和界限公式 x单值控制图： CL=μ= UCL=μ+3σ= +2.66 LCL =μ- 3σ= - 2.66 Rs移动极差控制图： CL= UCL=D4 LCL = D3 移差Rs： 相邻两个观察数值之差的绝对值 D3，D4： 计算控制限的系数，查p131表4-12控制图用系数表 2.单值-移动极差控制图制作的基本步骤 (1)求平均值 (2)求移动极差Rs Rs = (3)求 =38.7 (4)求中心线和控制界限 ①x单值控制图： CL= =368 UCL= +2.66 =471 LCL= -2.66 =265 ②Rs移动极差控制图： CL= = 38.7 UCL=D4 = 126 LCL = D3 = 0 作图/p132图4-30 ――画坐标 ――画中心线和控制界限线 ――描点，并用线段把相邻两点连起来 观察与分析： 根据x图和Rs图中点子的排列情况，分析判定过程是否处于稳定状态。 三、平均数－极差控制图 适用范围广： 对于计量数据而