薄壁结构液压成型的试验分析-experimental analysis of hydroforming of thin wall structure.docx

第一章 绪论1.1 管材液压胀形工艺简介1.1.1 工艺介绍管材液压胀形(Tube Hydro-bulging，THB)是指通过对管材内部施加压力和轴向补料将 管坯压入到模具型腔使其成型产生塑性变形的一种成型工艺。它具有工序集成度高、工艺 简单、零件刚度好、重量轻等优点。管材液压胀形在汽车、航空航天、船舶等工业生产部 门中得到了越来越广泛的应用。薄壁管胀形是复杂零件THB加工的基础，因此研究管材液 压胀形具有重要意义[1]。管材胀形可以在机械压力机、液压机或专用胀形压力机及专用装置上完成。管材胀形 的方法很多，表 1-1 列出了几种胀形方法的比较[2]。表 1-1 几种胀形方法的比较Table 1-1 The comparisons among THB胀形方法普通橡胶胀形刚性模胀形石 蜡胀 形液 压胀 形聚氨酯橡胶胀形工艺复杂性简单中复杂简单较复杂尺寸中中小中大允许变形量中小大中较大生产批量中大小中中模具寿命低高高中中生产成本低高中中高成型质量中差好较好较好生产效率高高低高中胀形零件采用刚性分块式凸模胀形的方法称为刚性模胀形。采用这种方法成型时，零件直径的回弹量便于用调整凸模扩张量的方法(即控制压力机滑块行程)来补偿，但是由于刚性模胀 形时分快凸模与管坯之间有较大的摩擦力，使得材料的切向应力应变分布不均匀，降低了 胀形系数的极限值。同时，由于分块凸模之间有间隙，故成型之后的零件表面上有时会残 留有明显的直线段和棱角，因此，很难保证得到较高的正确旋转体。另外，模具结构复杂， 不便于加工形状复杂的零件等都是用刚性模胀形的缺点。弹性体胀形属于软模胀形中的一种。它使用弹性体(聚氨树脂橡胶)作为凸模、以刚性 模作为凹模，在弹性体压力的作用下，使管坯产生径向扩张的成型方法。它可以克服刚性模胀形中模具结构复杂、胀形均匀性差、成型精度不高、表面质量不好以及不便于加工等缺点。液压胀形是利用液体(水或油)代替刚性凸模或固体弹性凸模的作用，使管坯在液体压 力下产生径向扩张的成型方法。液压胀形与前两个胀形方法相比，由于它是在无摩擦条件 下成型的，故其最大优点是传力均匀，能使材料在最有利于的受力条件下变形；并且有工 艺过程简便，成本低；所得的条件表面光滑，质量好等优点。而且已经成为近几年管材加 工的一个重要方向。美国、日本、德国等汽车工业发达的国家都在这一方面投入了大量的 研究力量。液压胀形多用于成品表面质量要求较高的复杂形状零件，由于液体压力便于控 制，所以它特别适用于大、中型零件的成型，一般胀形零件直径可以达到 200-1500mm[3]。 正是基于以上各种方法的比较，我们才最终选择液压胀形这种成型工艺对薄壁结构进行试验研究。1.1.2 管材液压胀形原理由于液体在压力下体积变化较为均匀且具有很好的流动性，管材液压胀形过程是管材 的轴向进给一定压力液体，使形腔内内壁产生均匀压力，达到使管材径向尺寸变大的过程。 图 1-1 所示为管材自由胀形的成型过程。在实际胀形试验中管材可以在具有所需形状的模 腔内成型，从而获得各种特殊截面形状的管件。本试验中管材液压胀形的主要工序包括： 下料→液压胀形→金属管材的轴向进给。(a) 初始管材形状(b)胀形后管材形状 图 1-1 管材液压胀形成型过程示意图Fig. 1-1 The principle of tube hydro-forming1.1.3 管材液压胀形工艺的特点实际液压胀形过程中的管材胀形工艺与焊接、铸造及锻造工艺等传统加工方法相比，具有以下特点[4-5]：(1)节省原材料，提高材料利用率，减轻零件重量管材胀形工艺所使用的坯料为空心坯料，在保证零件满足使用要求的情况下，胀形后 的空心坯料较实心坯料可减轻零件重量 40%～70%，提高材料利用率 30%～50%。图 1-2 是利用管材胀形成型工艺和传统机加工艺生产的台阶轴对比图。其中传统机加工艺的材料 利用率仅为 40%～60%，而内高压成型工艺的材料利用率为 80%～90%。(a)利用机加工方法生产的阶梯轴(b)利用管材胀形成型工艺生产的阶梯轴 图1-2 管材胀形成型工艺和传统机加工艺生产的台阶轴对比图Fig. 1-2 The contrastive-pictures between THB and conventional method(2) 加工道次少，产品精度高管材胀形成型中的轴向力可以起到密封和补料的作用。通过轴向补料可以改善管坯的 应力应变状态，显著提高管材的弹塑性变形能力，对于复杂零件往往可以一次成型。同时 由于原始坯料具有良好的整体性，因此大部分管材胀形成型零件不需要后续组装焊接，从 而降低甚至消除了焊接变形对零件精度的影响。图1-3是采用传统冲压焊接工艺生产的排气 管和管材胀形成型工艺生产的排气管的比较图。(a)传统冲压焊接工艺(b)管