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基于ProModel轴类零件生产线研究 　　摘 要：以生产轴类零件的小型企业为例，用ProModel软件构建了该企业生产线仿真模型。在此基础上，运用ECRS原则对该生产线进行改进和优化，提出了四个改进方案。综合生产线平衡、成本和产量这三个因素，找到了相对最优方案，为该企业生产线扩建提供了理论性参考，从而验证了ProModel仿真技术的重要作用。 　　关键词：ProModel；生产线；优化 　　中图分类号：TG801 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）18-0028-02 　　本文以某一生产轴类零件的中小型企业为例，运用ProModel对该企业生产线进行建模与仿真，结合ECRS原理对生产线进行优化，为该企业提供生产线较平衡、成本较低的扩建方案。 　　1 轴类零件线生产现状 　　某企业轴类零件生产线属于单一品种、小批量生产。生产计划是毛坯成批到达毛坯存放处，然后单个进行粗加工、半精加工、精加工、抛光、检验工序，??验合格后放入成品仓库，否则重新进行抛光。随着订单量的增多，负责人发现即使由原来的一班制变成了两班制也不能满足需求，根据预测，该企业轴类零件年需求量为3 200个，为使生产线达到相应的生产能力且成本最低，负责人决定对该生产线进行扩建并寻求最佳的扩建方案。 　　2 仿真建模及优化 　　2.1 生产线优化改进原理 　　最优的扩建方式并不是单纯的增加机床，而是在生产线平衡及生产成本最低的前提上增加机床设备。生产线平衡即各个工序的生产节拍基本一致，生产中等待时间很少，这时生产效率最高，生产线处于均衡生产状态。要使成本最低，可以在生产能力满足需求的基础上，运用工业工程原理―ECRS（Eliminate，Combine，Rearrange，Simplify）四大原则，对生产线进行优化改进。 　　2.2 现行生产线问题分析 　　企业现行生产线加工流程及各工序加工时间（min）分布如图1所示。据估算，90%轴类零件检验合格，10%轴类零件不合格需要重新抛光。 　　现用ProModel对生产线进行建模， 建模过程如下： 　　①Locations 在ProModel中为模型设置加工地点、临时存放点和仓库等，可以为每一个location定义相应的加工能力（cap.）、单位数量（units）等。本系统中设置的工位有“毛坯”、“粗加工”、“半精加工”、“精加工”、“抛光”、“检验”、“临时存放区”、“成品”。“毛坯”区的加工能力设置为无限（inf），“临时存放区”为5，其余为1。 　　②Entities设置被加工对象，在制造系统中为零部件，服务系统中一般为顾客。本系统中只需设置一种“零件”。 　　③PathNetworks 设置被加工零件在各工位的被搬运的运行路线，也是资源（resource）的运行路线，每条路线节点需要连接到对应的工位才有效。本系统中每类工位间设置一条路线，共7条。 　　④Resources相当于现实系统的叉车，员工等作为搬运被加工零件的载体。本系统中设置7位员工，分别设置在每条路线上。 　　⑤Arrivals可以设置零件到达该系统的规律。本系统假定待加工零件不缺货，其到达规律为每分钟到达“毛坯”一个。 　　⑥Processing 这是建模过程中较为复杂部分，需要进行部分的编程语言进行设置。 　　建模完成后平面如图2所示。 　　工厂目前采用一班制工作，全年工作254 d，工人年时基数1 810 h。系统仿真时，将ProModel软件的simulation选项下的options设置系统仿真时间为1 810 h，仿真结束后对主要工位的性能数据进行统计，如表1所示。 　　仿真结果中生产线年产量为1 570个。粗加工工序加工率较高，达到了86.41%，而其他工序加工率多数不到30%。导致零件在粗加工处等待很久，粗加工机床超负荷工作，而其它机床空闲率很高，生产线严重不平衡，粗加工为本生产线的瓶颈工序。年产量只有预测的49.06%。可以初步断定，由于生产线不平衡和生产规模的限制，导致生产能力达不到要求。为使生产能力达到要求可以从粗加工和半精加工着手改进。 　　2.3 轴类生产线改进方案 　　由于轴类零件生产线上各工序都不可缺少，以及该企业工厂布局和技术水平的限制，对工序进行删除（Eliminate）、重组（Rearrange）、简化（Simplify）难以实现，所以改进方案主要从增加机床数量、对机床进行改造和对工序进行合并方面来考虑。 　　据估算购买一台粗加工机床费用为8万，一台半精加工机床需10万；改造一台粗加工机床需1.5万，改造后零件在粗加工机床加工时间所服从的分布从exp（60）min变为exp（50） min；合并抛光和检验可减少员工数量，合并后零件在抛光及检验