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普通车床旋压“超长 特型 薄壁”铝壳体探讨 　　摘 要：浮标壳体是解放军、海军航空兵河南省洛阳六一三研究所（我国海军航空兵专门成立的反潜反舰研究所）研制“声呐浮标”等反舰反潜装备的主体。文章重点介绍了反潜声呐浮标壳体的技术难点及在设计加工中所克服的几项关键问题。对壳体的气密环的机理以及气密的可靠性做了较详尽的分析，对加工超长特形薄壁铝壳体方式步骤的得失都作了较系统的阐述。声呐浮标壳体的加工成功不仅对反潜声呐浮标产品的全部国产化起到了重要作用，也为打破国外对本产品的封锁奠定了技术基础。 　　关键词：反潜声呐浮标；超长特型薄壁铝壳体；气密环 　　引言 　　声呐浮标（so nobuoy）是一种水声遥感探测器为探测水下目标的浮标式声呐器材。它与浮标信号接收处理设备组成浮标声呐系统，用于航空反潜探测和固定声呐监视系统对水下潜艇的预警等，所以，声呐浮标是航空反潜中的重要一环。在这一环中落后，就等于把海平面以下敞开了一扇大门。我国在声呐浮标技术方面正在迎头赶上。 　　采用什么样的加工方法来完成反潜声呐浮标（以下简称“浮标”）壳体的制造，一直是影响我国反潜产品发展和国产化一个十分重要的课题。现代海战已经把反潜和水下目标的精确定位提到了核心地位，也是浮标下水后战技指标中突出考虑的问题。其壳体的工艺性能，气密环的可靠性直接影响其技术指标，长管特型薄壁铝壳体的加工方法，是世界各军事强国都在积极研究的技术。尽管我国对该项技术早在20世纪80年代初期就已经进行试验研究，但由于加工浮标壳体的旋压技术处于国内空白，一直没有达到实用阶段，我国各级科研部门也把这项技术作为突破口加以重点研究开发，但几年中浮标壳体装置的可靠性这一关键技术一直没有突破。2006年一二三厂专用工具车间根据军方要求及时调整了技术结构，组织了技术攻关小组，从设计改进，工艺保障，检测手段和加工技术等四个方面进行全方位的攻关，从摸底试验到鉴定试验在到总装试验，壳体结构，气密环，加工精度得到了圆满的综合考核，整个壳体经受了近400发实弹投放的考验，使用性能良好，可靠性得到了根本解决。 　　以下是作者在总结师傅经验的过程中以及自己在独立工作中总结出的。 　　1 浮标用长管特形薄壁铝壳体的加工方法 　　1.1 工作内容 　　1.1.1 用普通车床自制芯模及旋轮，旋压件不夹固进行旋压加工及车削加工 　　1.1.2 使用材料“铝 6061 GB/T 3191-1998” 　　毛坯尺寸：内径118mm 外圆132.5mm 长705mm。 　　1.1.3 热处理温度460～465℃保温4小时，取出后集中自然冷却 　　1.1.4 使用工具及设备 　　（1）CW6163C普通车床一台； 　　（2）自制多种旋压芯模及旋轮用于旋薄及特型加工； 　　（3）其他辅助工具。 　　1.1.5 难点在于 　　（1）浮标本体是铝合金件（如图1），具有超长、超薄、尺寸精度要求高； 　　（2）需要多次成型旋压、且不能卡紧或与旋芯紧固； 　　（3）旋压后产生的应力。 　　1.1.6解决的具体问题 　　（1）旋压后需要进行车削精加工； 　　（2）解决了没有专用旋压机床的问题； 　　（3）解决了旋压后本体的应力问题； 　　（4）解决了浮式反旋压薄壁管形件贴模难的问题； 　　（5）解决了特形件不同尺寸之间同心度难以保证的问题。 　　1.2 如何解决以上难点及问题（旋压及操方法） 　　1.2.1 根据产品的要求作者经多次实验，最终采用了（芯模如图2） 　　按传统的方法，对筒形件的加工一般采用芯模旋压成形。芯模旋压必须有一根与所旋工件内径相匹配的芯模。为了保证所旋工件的质量，芯模必须有足够的强度、刚度和表面质量。这样芯模的加工制造就非常的困难，即要选好材料，又要经过多次试验。因此芯模是旋压中一个至关重要的工装，芯模的好坏，直接影响工件的质量。该所选用芯轴的材料是T10 钢，热处理HRC52-56度。加工工艺采用粗车、调质、半精车、淬火、精磨的工艺流程。旋轮同样采用T10 材料，旋压切入角经多次修正，最终选用20度，加工工艺采用与芯模相同的工艺流程。 　　1.2.2 操作流程 　　（1）用普通CW6163C车床，不需改造。新旧不限； 　　（2）装卡芯模1，使与主轴同心度在0.02mm以内。并将铝桶浮套于芯模上，后用尾座顶紧芯模； 　　（3）装卡旋轮1。对好切入角20度； 　　（4）据实际需要进行反旋压与正旋压相结合的方法。（以达到其良好的贴模率和退模要求，消除应力）； 　　（5）留适当旋压后延长出芯轴的铝筒。（以备收口用）； 　　（6）换旋压轮2，收口（如图3）； （7）精车，外径达图要求，齐长短；（8）退模（如图4）；（9）换芯模2，换旋轮3，准备压气密环；（10）压气密环（旋压凹槽）。 　　1.3 完成以上操作的关键点 　　1.3.1