FANUC 0i CD全闭环改为半闭环在数控机床维修中应用初探.docVIP

FANUC 0i CD全闭环改为半闭环在数控机床维修中应用初探 　　摘 要：本文介绍了在数控机床在维修的过程中应用改变闭环方式的技术来提升数控机床的性能。为了准确地对数控机床光栅尺的故障进行判断，企业的维修人员将数控机床的控制方式由“全闭环”变成了“半闭环”，具体的操作为去掉数控机床的光栅尺，因此本文主要对去掉数控机床的光栅尺步骤进行了介绍，还解释了将数控机床的“全闭环”改成“半闭环”所设定的参数，通过结合数控机床维修的实例，阐述了闭环改变法在数控机床实际维修中的具体应用。 　　关键词：FANUC 0i C/D全闭环 半闭环 数控机床 维修 应用 　　中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）08（b）-0003-02 　　1 将全闭环改为半闭环的优点 　　与全闭环系统相比，开环控制系统的便利之处在于不需要测量系统的输出量，开环的系统控制指的是被控对象与控制装置之间没有反向连接，只有正向关系的控制系统，半闭环系统拥有全闭环控制系统以及开环控制系统两者的优势。开环系统的优点为操作简单，组成开环系统的部件精度较高，因此开环系统的整体精度也是较高的。但是开环系统也有不足之处，具体表现是当开环系统存在未知的变化时，容易出现故障，因此将数控机床的全闭环系统改为半闭环系统有一定的优势。数控机床的控制系统出现故障时，为了避免影响生产的进度，在对数控机床进行维修的过程中经常将全闭环系统改装为半闭环系统来对数控机床进行检修。 　　2 将控制系统的“全闭环”改为“半闭环”的设定参数 　　第一步是要将数控机床的参数PRM1815#设置为0，在此过程中没有用到分离性检测器。第二步是要完成一系列计算机系统操作：（1）按下SYSEM功能键。（2）按下软功能键system。（3）按下翻页键。（4）使用SV-PRM功能软键。（5）按下SV.SET功能软键。最后可进入到伺服设定的系统界面。在伺服界面中对“柔性齿轮比N/M”进行修改，N为参数PRM2084（N），M为参数PRM2085（M）。数控机床的计数器参考容量为PRM1821，数控机床内部电机的反馈脉冲数为PRM2024。这些都属于“半闭环”以及“全闭环”的控制参数，在不同的闭环系统中，这些参数的设定值也有所差异。对于半闭环的数控机床来说，其柔性齿轮比为电机每转所需的位置脉冲数比1000000，其位置反馈脉冲数为CNC自动计算的数值，其参考计数器容量PRM1821为电动机每转所对应的脉冲数。对于全闭环控制系统来说，柔性齿轮比为电机每转所需的位置脉冲数与电机每转分离型检测装置位置反馈脉冲数之比，全闭环的位置脉冲数为电机每转移动量与检测装置分辨率之比，全闭环的参考计数器容量可以通过两个参考点标记的间隔来计算。 　　3 将数控机床的全闭环改为半闭环过程中的难点 　　要想使用上述计算方法来对数控机床的全闭环系统进行修改，需要维修人员有一定的英语基础，这样才能够读懂数控机床面板上面的英文标识。还要对数控机床的各个基本参数进行掌握，这样才能在修改控制系统时熟练地应用各个参数，除此之外，维修人员还应当了解机床各个参数的作用，不仅仅要了解参数对数控机床起的好作用，还要知道哪些参数经过修改后会对数控机床造成危害。 　　4 将FANUC 0i C/D全闭环系统改为半闭环系统的应用实例 　　第一个例子：某一数控机床的FANUC 0i C/D控制系统的X轴应用半闭环控制的方式。其电机的每转移动量为10mm（丝杠与电机相连后，滚珠丝杠的螺距即为每转移动量），每转移动量的最小单位是0.001，需要计算出系统坐标轴的柔性齿轮比、参考计数器的具体容量以及电机的反馈脉冲。 　　解：根据上述公式可知，电机一转的脉冲数=最小位移数×1/电机每一转移动量，由此得出该参考计数器的具体容量为10000.其参数PRM2084为1，PRM2085为100，而其PRM2024（位置反馈脉冲数）为12500。 　　第二个例子：某一数控机床的直线轴选取串行输出光栅尺来构建全闭环的控制系统，其最小的移动数量为0.001mm，数控机床内部的丝杠螺距10mm，设置的零脉冲之间的距离为50mm，其光栅尺的分辨率参数为0.0005，需要求出该数控设备的柔性齿轮比、PRM1821的数值以及机床电机的反馈位置脉冲数值。 　　解：将数控机床的计数器容量设置为50000，根据上述的公式可得其柔性齿轮比为1/2，数控机床内部电机的反馈位置脉冲数为20000。 　　将上述两个例子相比较发现其最小移动单位以及丝杠螺距数值相同，不同之处在于一个没有光栅尺，为半闭环；另外一个为全闭环，因此对两者的参数设定也是不同的。 　　5 全闭环改为半闭环在数控机床维修中的实际应用 　　例子：某一全闭环系统在数控机床低速运转时