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CAE技术在机械设计领域中应用现状及发展趋势 　　DOI：10.16660/j.cnki.1674-098X.2016.18.004 　　摘 要：CAE技术在机械设计领域中占有举足轻重的地位，是缩短产品生命周期，提高产品创新能力的关键技术，是提高企业市场竞争力的重要手段。为了使CAE技术在机械设计领域充分发挥作用，该文对CAE在机械产品开发流程中的地位及应用状况进行了说明，分析了CAE应用过程中出现的问题和原因，提出了改善对策，探索了CAE的发展方向。 　　关键词：CAE技术 机械设计 产品开发流程 　　中图分类号：TP39 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）06（c）-0004-04 　　CAE技术是计算机技术和工程分析技术相结合形成的新兴的多学科交叉技术。CAE源于Computer Aided Engineering的中文翻译，泛指用计算机辅助分析、计算和仿真在内的一切研发活动，其核心是基于计算力学的有限元分析技术[1，2]。 　　21世纪是信息时代，随着计算机技术的高速发展，CAE技术取得了长足进步，作为一项跨学科的数值模拟分析技术，越来越受到科技界和工程界的重视。以美国福特汽车为例，在2000年引用CAE技术之后，与20世纪90年代初期相比较，新车的开发周期由原来的36个月降低为12～18个月，开发后期设计修改率减少50%，原型车制造和实验成本减少50%，投资收益提高50%[3]。丰田和马自达等主流汽车也从CAE的应用中大大受益，减少了实机测试的次数和成本，缩短了开发周期，使投资收益大大提高。CAE技术在其他的机械设计领域中也发挥了作用，目前，航空航天、医疗器械、重工机械等行业对CAE技术的应用都非常重视，CAE在产品设计的质量、寿命、性能和成本等方面发挥的作用已经无可替代。可以说，CAE技术的应用程度已经成为衡量一个国家科学技术水平和工业现代化程度的重要标志，以美国为首的发达国家甚至将CAE技术作为“事关国家竞争力和国家安全的战略技术”。 　　1 CAE技术在开发流程中的应用状况 　　在CAE技术没有被产品开发利用之前，传统的产品开发流程是一个由设计者主导，辅助CAD工具，进行反复设计的过程。设计者完成产品的设计后，提交制造部门进行生产，然后对样机进行实机测试。如果产品的功能不满足设计要求，就重新设计，再试做，如此循环，直到全部满足设计要求为止。这是一个周期长、耗费高的过程，已经不能满足现代产品开发周期的要求。 　　随着各种数值分析方法及力学理论的不断发展与完善，加之高速、大容量计算机的出现与推广，使高精度、大规模计算成为可能，从而推动了CAE技术的飞速发展。产品设计由原来的实机验证转变为CAE驱动的设计过程。现代产品设计中，CAD完成初步设计后，首先进行基于CAD模型的产品功能CAE虚拟试验，对产品的强度、刚度等工作性能进行仿真，如果不满足设计要求，就重新设计，直到功能全部满足设计要求，再进行试做。这样的设计流程，大大缩短了实物试验的周期，降低了试验成本。 　　传统的开发流程与CAE驱动的开发流程如图1、图2所示。 　　由图2可以看出，CAE虚拟仿真技术已经在开发流程的各个阶段得到了应用。概念设计阶段要借助CAE技术进行评估；设计阶段利用CAE技术进行反复的设计优化；实机测试前，要借助CAE工具进行整机的虚拟仿真。在CAE驱动的开发流程中，因为CAE的虚拟仿真技术，使产品的生产周期大大减少，生产成本大大降低。在CAE技术应用最多的汽车、船舶和重工行业中，CAE技术的应用场合已经被明确写入了产品开发流程中，通过开发流程被定义下来[4]。因此，从某种程度上讲，CAE技术在开发流程中已经发挥了引领开发的作用。美国AVL公司用实践结果证明，在产品开发过程中，越早引入CAE技术，企业受益越大[5]。 　　2 CAE技术在机械设计中的应用领域 　　随着CAE技术的不断发展，使其在机械设计领域中的重要地位得到了业内的充分认可。CAE技术与CAD技术并行成为机械设计的必备工具[6]。世界上最大的CAE软件公司美国ANSYS公司在中国用户大会上提出：做不做仿真已经不是问题，问题是如何做仿真。 　　目前，CAE技术已经被广泛应用于机械、电器等产品的设计中，特别是汽车、航空航天、船舶、医疗器械等行业。CAE的应用类型包括：强度分析、刚度分析、疲劳分析、碰撞分析、多体动力学分析、热分析、噪音分析、电磁场分析、模具成型分析等等。下面以CAE技术应用最为广泛的汽车行业为例简要说明CAE在机械设计中的应用领域[7]。 　　汽车中的CAE技术包括两大类，汽车设计CAE技术和汽车制造CAE技术。 　　汽车设计CAE技术主要指结构、疲劳、振动和碰撞分析。分析内容包含整车、子系统，零部件的模态、刚