qc小组介绍跟例子分析.ppt

你认为这样的目标是否可以？ 1、切割钢丝报废率由5%降低到2% 2、提高3635HT的合格率； 3、60天将0230ST用盘条国产化由30%提高到80%； 4、努力提高3922W产品的Cpk 5、TBR产品一次成品率由80%提升至85% 柱状图 目标设定常用的方法 举例：目标设定 10% 一步法生产的亮丝不合格较少，若能将二步法的钢丝亮丝不良降低到同等水平，亮丝不良率将会降至2.6% 10% 二步法亮丝不良在最低不良时仅有10%，其主要影响因素涂硼附着量最高曾达到3.84（标准4±1） 10% 行业标杆的质量月报中显示亮丝不合格约占总不合格的2%~5%，我司八厂亮丝不良约15% 10% 小组成员大都具备10左右的专业经历和工程师资格，拥有丰富的QC经验 指标推算 历史实绩 水平对比 团队能力 67.6% 10% 四、原因分析 把有可能产生问题的所有原因都想到。 应注意的问题： （1）针对所存在的问题，不脱离现场去分析原因； （2）展示问题的全貌（从4M1E角度分析） （3 ）分析要彻底，要用提问“五个为什么”的思考方法去追根寻源；但只要分析到可以采取措施的原因即可 （4）要正确、恰当的使用统计方法； 因果图 关联图 树图 原因分析常用的方法 粗拉钢丝涂硼附着量低 涂硼后钢丝表面潮湿 硼砂浓度低 涂硼温度偏低 涂硼液位偏低 钢丝走线不一致 导轮运转不灵活 模具冷却要求不符 涂硼后吹扫效果不好 拉拔工艺维护不到位 涂硼工艺不良 模具维护不到位 模具未按时更换 拉拔速度不合理 拉拔速度过大 举例：原因分析 Fe2+含量 工 艺 温度 维护方式方法 浓度 酸洗后吸风效果 其 它 串联水洗流量 蒸汽管道破裂 水封无水 设备管理 酸洗前后吹扫效果不佳 未及时关闭吸风罩 人 员 添加是否规范范 员工责任心 盐酸 消耗 举例：原因分析 通过大量的事实和数据，把对问题影响大、小组又有能力解决的末端原因确定为主要原因。 确定主要原因时应注意的问题： （1）要把分析的“末端原因”逐条确认； （2）排除QC小组不可抗拒的原因； （3）小组成员要到现场去实地调查，进行验证、测量。千万不要使用少数服从多数的方法去选举主要原因。 五、确定要因 这样确定要因可以吗？ 1、班长说：“员工卸轮后未检测的原因”可不列为主要原因。 2、把领导或专家的意见定为主要原因。 3、把生产过程的关键项目定为主要原因。 4、新工人的技术水平低肯定是不合格的主要原因。 5、举手表决，少数服从多数，是确定主要原因的最佳方法。 6、只要是对问题影响程度大的原因，都可以确定为主要原因。 要因确认计划表  王万林 粗拉 车间 2013.2.21~3.2 2012.12.1～30日 降速5.5m/s试验 现行速度≤6m/s 拉拔速度过大 9 成建华 设备部 2013.2.22　 2012.12.1～30日　 调查粗连拉设备定点检查表　 导轮转动灵活 导轮运转不灵活 8 王万林 粗拉 车间 2013.2.22 2012.12.1～30日 调查预处理粗（连）拉工艺检查记录 水淹过模具，且水循环正常，玛口无渗水现象 模具冷却不符要求 7 王万林 粗拉 车间 2013.2.22 2012.12.1～30日 调查预处理粗（连）拉工艺检查记录 3天更换第1道，9天更换全套 模具未按时更换 6 陈勇军 粗拉 车间 2013.2.22 2012.12.1～30日 调查预处理粗（连）拉工艺检查记录 钢丝保持三点一线 钢丝走线不一致 5 王万林 粗拉 车间 2013.2.21 2012.12.1～30日 调查预处理粗（连）拉工艺检查记录 ≥90℃ 涂硼温度低 4 潘井勇 试验室 2013.2.21 2012.12.1～30日 调查硼砂试验数据 280±50g/l 硼砂浓度低 3 陈勇军 粗拉 车间 2013.2.21 2012.12.1～30日 调查预处理粗（连）拉工艺检查记录 离开吹扫头后不带液滴 涂硼后吹扫效果不好 2 陈勇军 粗拉 车间 2013.2.20 2012.12.1～30日 调查预处理粗（连）拉工艺检查记录 液位完全浸没钢丝 涂硼液位偏低 1 确认人 确认地点 确认时间 数据采集时间 确认方法 标准要求 末端因素 序号 举例：确定要因 潘井勇 确认人 2013.02.21 确认时间 每天取样1次，共计30个数据，对所得数据进行正态性检验，由于P值 ＞0. 05，且近似于一条直线，符合正态分布；计算Cp=1.95,Cpk=0.77， 过程稳定，但数据整体偏标准下限 验证过程 抽取2012年12月份1~30日硼砂检测数据作直方图分析，计算Cpk 验证内容 《预处理-粗拉生产控制计划》XWI090-TC.04/SA001中规定“硼砂浓 度要求280±50g/l”