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SPC统计过程控制  SPC的作用 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部 措施或对系统采取措施的指南。 统计学(Statistics) 收集、 整理、展示 、分析 、解析统计资料 由样本(sample)推论母体/群体(population) 能在不确定情况下作决策 是一门科学方法、决策工具 一.第一种错误: 虚发警报(false alarm),又叫弃真或生产方风险.即制程在管制状态下,但因所取的 数据在控制界限外的α范围内,导致管制图上的点超出管制界限外,此几率用α表示. 过程变差 普通原因： 是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程 的变差的原因。其產品之特性有固定的分配.只有过程变差的普通 原因存在且不改变时,过程的输出才可以预测。 特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差的原因， 其產品之特性沒有固定的分配.即当它们出现时将造成（整个）过程 的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措施,否则它们将继续不可 预测的影响过程的输出。 对局部和对系统采取措施 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题 3类 (满足要求，不受控) 有相对较小的普通原因及特殊原因变差 如果存在的特殊原因已经明确但消除具影响可能不大经济，客户可能接受这种过程状况 4类 (不满足要求，不受控) 存在过大的普通原因及特殊原因的变差 需要进行100%检测以保护客户利益 必须采取紧急措施使过程稳定，并减小变差 数据按质量特性值分为： 计量值— 可以用量具，仪表等进行测量而得出的连续性数值，可以出现小数,又称连续性数据. 计数值— 不能用量具，仪表来度量的非连续性的正整数值。又称离散性数据. 计量型数据的控制图 Xbar-R图(均值—极差控制图) Xbar-S图(均值—标准差控制图) X-MR图(中位值—极差图) X-RS图(单值—极差图) 计数型数据的控制图 p图— (不合格品控制图) np图—(不合格品数控制图) c图— (单位不合格数控制图) u图— (不合格数控制图) 分组方法 1 将上午，下午的数据各为一组，作 n=2 的Xbar-R控制图。 分组方法 2 把设备1的上午与下午的数据作为一组，作 n=2 的Xbar-R控制图。 分组方法 1 组内包括设备和操作工人两方面因素的影响，在不能肯定各设备之间没有差异时，最好不采用这种分法。 分组方法 2 组内只包括了因工人不同而造成的影响。只有在A，B两工人操作水平差异很小时才能这样分组。 。 所谓合理分组就是同一组数据尽量能是同一时间及同一生产作业条件下生产出的成品,不同组的数据尽量能代表不同时间及不同生产条件下生产出来的成品,以稳定的组内变异来检测组间的变异,从而判研特殊原因的存在. 每个子组内的变差主要应是普通原因造成的 当这些条件不满足时，最后的控制图可能不会有效地区分变差的特殊原因 根据影响变异的不同原因进行合理的分组 增加样本数,可提高灵敏度 1,当每组取样数大小增加时，控制限范围缩小,这样可以提高过程的灵敏度,即提高了探测到变化的概率. 2,控制图的灵敏度与采样大小的平方根的比例相关。即，采样大小为25的控制图灵敏度是采样大小为4的2.5倍（5/2）。 可参考控制限公式,常数D3,D4,A2随着n的增加而减小,控制限数值随之变大. 均值和极差图（X-R） 1,收集数据 以样本容量恒定的子组形式报告,子组通常包括2-5件连续的产品,并周性期的 抽取子组。 注：收集数据的原则是要求每组内的数据只包含普通原因变差,组与组之间存在特殊原因变差和普通原因变差. 1-1 选择子组大小，频率和数据 1-1-1 子组大小：一般为5件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头/过程流等.(注： 数据仅代表单一刀具、冲头、模具等生产出来的零件，即一个 单一的生产流。以减少特殊原因变差.） 1-1-2 子组频率：在适当的时间内收集足