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基于动态摩擦模型的先进高强钢冲压仿真研究 　　[摘 要]本文基于某车型先进高强钢零件冲压仿真对Coulomb摩擦模型、基于压力的动态摩擦模型和基于速度的动态摩擦模型以及压力与速度耦合的动态摩擦模型分别进行分析研究，并将各模型计算的回弹结果与实际生产中测量的零件回弹量进行对比，结果表明，对于先进高强钢零件来说，采用基于压力的摩擦模型进行冲压成形仿真更为精确。 　　[关键词]先进高强钢；摩擦；压力；速度；回弹 　　中图分类号：S538 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）26-0203-01 　　0 前言 　　本文基于AutoForm对先进高强钢零件进行冲压数值成形仿真，对比采用Coulomb摩擦模型、基于界面接触压力的动态摩擦模型、基于界面相对滑动速度的动态摩擦模型及基于压力-速度的动态摩擦模型计算的回弹结果，并与三维白光扫描得到的实际生产结果进行对比。从而判断在进行先进高强钢冲压数值仿真时，采用哪种摩擦模型更精确。 　　1 摩擦模型 　　两物体的接触实际上是通过其表面的微凸起发生的。在金属成形过程中，板料与模具之间的摩擦会影响零件的应变分布，为了表示摩擦行为，在成形仿真计算时常常采用库伦摩擦模型，即将摩擦系数设定为某一恒定值。当成形力较大时，造成接触面间的压强较大，凸起发生弹塑性变形，故实际接触面积增加，导致摩擦力增大，此时摩擦过程符合Coulomb摩擦模型。而当成形力继续增加，凸起发生严重塑性变形，甚至被完全抹平，实际接触面积不在随着压力的增加而增加时，Coulomb摩擦模型就会丧失其计算的精确性。 　　对于先进高强钢而言，其强度较高，在500MPa到1500MPa之间，从而导致其相对于普通材料而言所需成形力也很大，因此在进行先进高强度钢板材成形数值仿真时采用Coulomb摩擦模型会产生较大误差。此时需要建立新的摩擦模型，以尽可能消除成形力过大对摩擦造成的影响。 　　2 仿真计算 　　为验证哪种摩擦模型在进行先进高强钢冲压成形数值仿真时更为精确，以某车型的中央通道为例进行仿真计算，为了便于后续结果的测量与对比，将通过三种摩擦模型计算结果的转化为较为直观的回弹量表现出来。零件采用先进高强钢DP780，板料厚度为1.0mm，其材料成分如表一所示。 　　对于中通道这种先进高强钢梁类零件，实际生产中一般采用拉延工艺，因此相对于成形工艺，拉延更有利于控制零件回弹。此外在拉延完成以后在进行修边冲孔，为提高计算效率，在数值仿真中不再按照零件工法图中所需工序一一设置，而将修边、冲孔通过同一工序完成，这样并不影响成形结果。修边完成以后测量自由状态下零件的法相回弹值。 　　2.1 库伦摩擦模型仿真计算 　　实际冲压生产中，模具表面一般用油润滑以减小摩擦阻力，降低模具表面的磨损。但由于先进高强钢成形时表面压力较大，使得油膜不足以支撑运动，而造成部分金属表面微凸起发生接触，此时润滑机制将变成边界润滑。在成形数值仿真中为了简化计算常常将摩擦系数设置成为恒定值0.15。 　　2.2 基于压力的动态摩擦模型仿真计算 　　由于先进高强度钢强度较高，造成零件成形难度大，使得成形过程中零件与模具接触界面压力较大，可以达到几百兆帕，局部区域甚至达到上千兆帕。拉延完成时刻该零件与模具表面的最大接触压力达到384Mpa。此外由于零件结构、拉延筋系数等因素使得零件表面压力变化较大，而压力的变化对摩擦系数影响较大，因此在本文引入基于界面接触压力的动态摩擦模型来计算该零件的成形性。 　　2.3 基于速度的动态摩擦模型仿真计算 　　在板料冲压成形过程中，由于模具结构，零件形状，润滑状态，拉延筋系数的不同造成板料各处相对于模具表面的流动速度各不相同，而速度的变化对摩擦系数影响较大，该零件拉延过程中某一时刻板料相对流动速度（板料的流动速度与冲压速度的比值，此处冲压速度为默认值233.33mm/s），板料各处速度差别较大，因此此处引入基于速度的动态摩擦模型进行数值仿真计算。 　　此处初始摩擦系数μ=0.15，参考速度与速度系数采用默认数值，分别为10和0.015。当μ=0.15，a=0.015，vref=10mm/s时，摩擦系数随相对滑动速度的变化关系。当速度不大于10mm/s时，摩擦系数为定值；当速度大于10mm/s时，摩擦系数随速度增加而逐渐降低，且降低速度越来越缓。 　　2.4 基于压力-速度的动态摩擦模型仿真计算 　　由以上可知，压力及相对滑动速度对先进高强钢的成形都有较大影响，因此将上诉两种情况结合.如式子（3）所示，为将压力与速度耦合的动态摩擦模型.式中参数按前述设置，即当相对速度不大于10mm/s时，摩擦系数为基于压力的动态摩擦模型求得；当速度大于10mm/s时，摩擦系数为基于压力的动态摩擦模型与基于速度