机械制造技术基础7-2工艺路线的拟定.ppt

五、安排加工顺序的原则 1.机械加工工序的安排 1）先基面后其它 2）先主后次 3）先粗后精 4）先面后孔 五、安排加工顺序的原则 2.热处理工序的安排 1）预备热处理：为了改善工件材料机械性能和切削加工性能的热处理（正火、退火、调质），应安排在粗加工以前或粗加工以后，半精加工之前进行； 2）时效处理：为了消除工件内应力的热处理，安排在粗加工以后，精加工以前进行； 3）最终热处理：为了提高工件表面硬度的淬硬处理，一般都安排在半精加工之后，磨削等精加工之前进行； 五、安排加工顺序的原则 2.热处理工序的安排 4）当工件需要渗碳淬火时，由于高温渗碳会使工件产生较大的变形，故常将渗碳工序放在次要表面加工之前进行，待次要表面加工完毕之后再进行淬火，以减少次要表面的位置误差； 5）氮化、氰化等热处理工序，可根据零件的加工要求安排在粗、精磨之间或精磨之后进行； 6）表面装饰性镀层、发兰、发黑处理，一般都安排在机械加工完毕之后进行。 五、安排加工顺序的原则 3.辅助工序的安排 如：检验工序 动平衡 去磁 去毛刺 倒钝锐角边 六、拟定工艺路线举例 例：图7-14所示方头小轴，中批生产，材料为20Cr，要求?12h7 mm段渗碳（深0.8mm~1.1mm），淬火硬度为50 HRC ~55 HRC，试拟定其工艺路线。 图7-14 方头小轴 六、拟定工艺路线举例 1.分析零件图 ; 2. 加工方法 ; 3. 拟订工艺路线 。 图7-14 方头小轴 表7-10 方头小轴制造工艺路线 下料：20Cr钢棒?22mm×470mm若干段 粗加工 1 车 车右端面及右端外圆，留磨余量每面0.2mm(?7mm不车)，按长度切断，每段切留余量(2~3)mm。 2 车 夹右端柱段，车左端面，留余量2mm；车左端外圆至?20mm。 3 检验 4 渗碳 半精加工 5 车 夹左端?20mm段，车右端面，留余量1mm，打中心孔；车?7mm、 ?12mm圆柱段。 6 车 夹?12部分，车左端面至尺寸，打中心孔。 7 铣 铣削17mm×17mm方头。 8 检验 9 淬火 HRC=50~60 。 精加工 10 研中心孔 粗糙度Ra0.4?m 11 磨 磨?12h7 mm外圆，达到图纸要求。 12 检验 13 清洗、油封、包装 第七章 机械加工工艺规程的制定 第一节 工艺路线的拟定 一、定位基准的选择 定位基准 粗基准 精基准 用毛坯表面作的定位基准 用已经加工过的表面作的定位基准 一、定位基准的选择 1.精基准的选择 选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑，如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使工件装夹方便可靠。 1.精基准的选择 1) “基准重合”原则 应尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免基准不重合而引起的定位误差。 1.精基准的选择 1) “基准重合”原则 图7-8 车床床头箱 1.精基准的选择 2) “基准统一”原则 应选择各加工表面都能共同使用的定位基准作为精基准。这样，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准转换所产生的定位误差，并简化夹具的设计和制造工作。 1.精基准的选择 2) “基准统一”原则 图7-9 柴油机机体 1.精基准的选择 3) “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度要求很高，可以采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工。 1.精基准的选择 4) “自为基准”原则 在有些精加工或光整加工工序中，要求余量尽量小而均匀，在加工时就尽量选择加工表面本身作为基准。 1.精基准的选择 4) “自为基准”原则 图7-10 在自为基准条件下磨削车床床身导轨面 2.精基准的选择 5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定可靠，夹具结构简单，工人操作简便。 2.粗基准的选择 图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较 1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 2.粗基准的选择 1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较 2.粗基准的选择 2)