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关于汽轮机组油系统管道安装探析 　　【摘要】油系统对汽轮机起动和做功有着润滑和调节作用，油系统必须安全可靠，油系统管道施工安装和管道内清洁度是关键。文章对材料领用与保管、合理安排油管道安装工期、油管道清洗、油管道安装、油冲洗前应具备的条件、油管路系统进行油冲洗、油系统恢复等方面探讨了汽轮机组油系统管道安装的具体方案，以供参考。 　　【关链词】油管道；安装工期；油管路系统冲洗 　　一材料领用与保管 　　油管道的材料供货一般有两种方式。一种方式为厂家成套供货，这种供货方式，其DN25以上管道均采用成形管道供货，DN25以下管道采用直管供货，现场弯制。所有管道均己酸洗、钝化，并加临时封堵，现场主要是材料领用和保管工作。由于施工现场条件限制，厂房不能及时封闭，杂物、灰尘较多，潮湿空气或雨水会对管道造成腐蚀，杂物及灰尘易造成管道内部污染，因此，必须将开箱后油管选择一个比较干燥的地方集中分类存放，并用篷布严密防护。另一种方式是全为直管材料，现场预制安装。对于这类供货方式，如果是不锈钢材质管道，现场要进行油管道酸洗工作，这就要求技术人员与材料领用人员对所到材料按照材料使用计划、现场管道需求进行详细核实，在确认无误的情况下统一进行酸洗。 　　二合理安排油管道安装工期 　　油管道安装的工期要合理安排，不宜安排得太早，更不能安排得太晚。安排得太早，管道安装完后可能由于外部条件影响而无法保证系统进油，管道内局部钝化层破坏的部位易形成锈蚀，影响以后管道内在质量。安排得太晚，一方面影响机组整套启动，另一方面可能因抢工期而导致油管道安装质量无法保证。对于300MW机组来说，可以根据工程节点计划来推算油管道开始安装的时间，一般油冲洗计划时间为45天，油管道安装计划时间为45天，临时管道安装计划时间为5天，油系统恢复时间为5天，其它不可预见时间为10天，按此工期推算油管道安装时间比冲管时间提前110天左右。 　　三油管道清洗 　　不锈钢的清洗处理的总体步骤：冲洗-脱脂-水冲洗-钝化-水冲洗。 　　3.1化学清洗前的水冲洗 　　水冲洗主要是去除不锈钢表面的浮尘、脱落的金属氧化物及其它机械清理后遗留的其他污物； 　　3.2化学清洗后水冲洗 　　水冲洗的目的主要是为了去除表面的灰尘或清洗后残留的溶剂； 　　脱脂、酸洗、钝化后的水冲洗时为了去除不锈钢表面的溶剂，当PH值在6-8时水冲洗，PH值采用PH 计测定，每30分钟一次。 　　3.3脱脂（常温） 　　脱脂的目的是除去不锈钢表面的油脂，并能使酸洗液、钝化液更完全、彻底地与不锈钢表面接触； 　　脱脂的溶剂采用脱脂剂+表面活性剂+助剂配制而成； 　　当系统进出脱脂液浓度趋于平衡，即可为=结束脱脂，脱脂剂浓度采用酸碱中滴定法测定。循环时间大约4小时。 　　3.4酸洗（常温） 　　酸洗的目的是利用酸洗液与金属氧化物、焊瘤、药渣进行化学放映，生成可溶性物质而除去； 　　酸洗液剂采用HNO3+HF+缓蚀剂LAN-826配制而成； 　　酸洗循环的时间一般为4小时左右，当系统进行溶剂的铁离子含量及酸浓度趋于平衡时，表明酸洗结束。 　　3.5钝化 　　钝化采用的溶剂为HNO3+缓蚀剂； 　　钝化的时间一般为2小时左右，当系统进出的溶剂的铁离子含量及酸浓度趋于平衡时钝化结束； 　　硝酸浓度测定方法为加入过量的氢氧化钠标准溶液后，用硫酸标准溶液回滴。采用的试剂为0.1N氢氧化钠标准溶液、0.1M硫酸标准溶液、甲基橙指示剂； 　　氢氟酸采用氢氧化钠标准溶液定法测定其浓度，采用的试剂为饱和的硝酸钾溶液、0.1N氢氧化钠标准溶液、酚酞指示剂、混合指示剂。 　　四油管道安装 　　对于DN150以下管道下料均采用砂轮锯或切割机进行切割，严禁采用氧气、乙炔火焰切割，油管道安装必须全部采用氩弧焊打底工艺，并采用充保护性气体进行内部保护（不锈钢管用氮气，不锈钢管用氩气），保证管道内部始终充满保护气流，保护性气体充到焊口完全冷却为止。 　　五油冲洗前应具备的条件 　　安全通道畅通，现场应配备临时电源箱，有充足的照明；消防器材充分并应放置在明显、易取处。汽轮机本体扣缸结束，保温工作完成；焊口探伤工作已经完成，焊口无缺陷；临时冲洗循环用油充足，油质化验合格，清洁度一般达到NAS7级标准或根据厂家要求；油系统所有的设备经过静态检查已具备试运条件，电机空转试验合格、转向正确；热工测点安装完，压力、温度仪表可以投入使用；冷油器用开式循环冷却水系统可以投用；事故放油系统、排烟系统可投入使用。事故放油一次门全开，二次门全关，且传动装置已完成，便于操作。 　　六油管路系统进行油冲洗 　　油冲洗前必须彻底清理油系统范围内的所有设备，尤其是轴承座和主油箱应彻底清理干净。清理方法：油可以用大块海绵吸附，杂质可