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压铸模具失效形式及提高其使用寿命途径 　　摘要：分析了压铸模具在压铸过程中的几种失效形式和主要影响因素，从压铸模的合理设计、压铸模材料的合理选用、正确运用热处理技术、压铸模的表面强化技术和压铸模的正确使用、维护等方面探讨了提高压铸模寿命的途径。 　　关键词：压铸模具；失效；使用寿命 　　 　　1 引言 　　 　　近年来压铸生产的迅速发展，为汽车、摩托车的大量零部件提供了一种经济、高效的生产方式。如何提高压铸模的使用寿命，历来是人们所关心的问题。压铸模寿命短不但增加产品的成本，而且严重影响生产，成为生产上急待解决的关键问题。 　　 　　2 压铸压铸模的失效形式 　　 　　2.1 热疲劳裂纹 　　热疲劳裂纹是压铸压铸模最常见的失效形式，占压铸模失效的60％~70％。由于压铸过程中压铸模反复经受急冷、急热所造成的热应力，导致在压铸模型腔表面或内部热应力集中处逐渐产生微裂纹，其形貌多数呈现网状，又称龟裂，也有呈放射状。这些在压铸模表面浅层中的微裂纹，一般可以修复掉，如果热疲劳裂纹深入基体内部，修模会导致压铸模尺寸超差，或者由于压铸过程中循环次数的增加，热应力使热疲劳裂纹继续扩展成宏观裂纹，从而导致压铸模的失效。热疲劳裂纹是热循环应力、拉伸应力和塑性应变共同作用而产生的。塑性应变促进裂纹的形成，拉伸应力促进裂纹的扩展与延伸。因此降低温度循环幅、增加压铸模材料强韧性、形成表面压应力，均可推迟或延缓热疲劳裂纹的形成及扩展，从微观分析，热疲劳裂纹往往在晶界碳化物、夹杂物集中区萌生，因此钢质洁净、显微组织均匀的优质热作模具钢有较高的热疲劳抗力。 　　2.2 整体脆性开裂 　　整体脆性开裂是由于偶然的机械过载或热过载而导致压铸模灾难性断裂。材料断裂时所达到的应力值一般都远低于材料的理论强度，由于微裂纹的存在，受力后将引起应力集中，使裂纹尖端处的应力比平均应力高得多。压铸模脆性开裂引起的原因很多，诸如压铸操作失常引起的机械过载、热冲击，压铸模设计不合理产生应力集中等等。材料的塑韧性是与此现象相对应的最重要的力学性能。模具钢中夹杂物的减少，韧性将明显提高。在实际生产中，整体脆断的情况较少发生。 　　2.3 溶蚀或冲蚀 　　熔融的金属液以高压、高速进入型腔，对压铸模成形零件的表面产生激烈的冲击和冲刷，造成型腔表面的机械冲蚀，高温使压铸模硬度下降，导致型腔软化，产生塑性变形和早期磨损。此外在填充过程中，高温金属液中杂质和熔渣对压铸模成形表面会产生复杂的化学作用，产生化学腐蚀，熔融金属液逸出气泡使型腔发生气蚀，这些机械和化学磨损综合作用的结果都在加速表面的腐蚀和裂纹的产生。提高压铸模材料的高温强度和化学稳定性有利于增强材料的抗侵蚀能力。 　　 　　3 提高压铸模寿命的方法 　　 　　3.1 压铸件结构设计要合理 　　铸件壁厚设计应尽量均匀，避免产生热节和结构应力变型，并减少局部热量集中；在满足结构强度的前提下应尽量采用薄壁结构；铸件的转角处应有适当的铸造圆角以避免在压铸模相应部位形成棱角，使该处产生裂纹和塌陷，同时也有利于改善填充条件；铸件上应尽量避免出现窄而深的凹穴等，以免压铸模的相应部位出现窄而高的凸台，使散热条件恶化，并因受冲击而弯曲、断裂。铸件设计应考虑压铸模结构工艺与制造工艺的可行性与合理性。 　　3.2 压铸模的设计要正确 　　压铸模是根据压铸件的形状结构来设计的，压铸模的各种参数和零件形位公差的计算选取要准确，压铸模组成构件要有足够的刚度以承受锁模力和金属液充填时的反压力。设计浇注系统时应使熔化金属能平稳自由流入型腔。要尽量防止金属液正面冲击或冲刷型芯，减少浇口流入处受到冲蚀。浇注系统设计冷却水通道系统应保证整个压铸模型腔表面的温度能均匀一致，且通道光滑和平整，多型腔压铸模中各浇道的长度、截面积、浇口和溢流口位置应相同。在成型压力与填充速度得以保障情况下，适当增大内浇口截面积会提高压铸模使用寿命。镶块的组合形式要能适应热处理的要求，易损部位处宜采用局部镶拼法以便更换等。 　　3.3 合理选取压铸模材料 　　目前，用于压铸模的热作模具钢主要有铬热作模具钢、钨热作模具钢和钼热作模具钢三类，其中使用最多的是3Cr2W8V钢和H13钢(4Cr5MoSiV1)。3Cr2W8V钢是老牌热作模具钢，有7O多年使用历史，国产压铸模使用较多。这是一种含钨量高达8%的热作模具钢，其回火抗力较高，热强度和高温耐腐蚀性较好，但其韧性、热疲劳抗力、抗氧化性均较差，热膨胀率较大，难以适应现代压铸机的高温高压、快速温度循环的工作条件，因而在国外已趋淘汰；国外压铸模多用H13钢，这是美国研制的以合金元素铬为主的热作模具钢，它有良好的韧性、热疲劳抗力和抗氧化性，经过适当的表面处理后，其使用寿命可达到相当高的水平，现已成为成熟的