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在役压力管道焊接缺陷研究 　　摘要：近年来压力管道事故已经成为较为严重的频发事故，在设备检修期间通过对压力管道的无损捡测，发现存在大量的焊接缺陷。为了减少因为焊接缺陷而导致的压力管道的失效：必须对在压力管道的焊接缺陷进行仔细的研究，让管道在工作中将风险减到最小。 　　关键词：在役压力管道；焊接缺陷；检测；安全运行 　　中图分类号：TE687　文献标识码：A　文章编号：1006-8937(2010)20-0132-01 　　 　　我国许多在役压力管道已进入老龄期，压力管道焊缝常常存在各种类型缺陷，加上管道本身的老化、腐蚀以及工况条件的复杂性，管道事故频繁发生，严重影响管道的安全运行和周围的自然环境，有时甚至导致灾难性事故。文章对压力管道的焊接缺陷进行了分析与研究。 　　 　　1、在役压力管道的焊接缺陷的类型 　　 　　咬边，焊接时电流过大，电弧过长，焊条角度及运条不当均会导致咬边，埋弧自动焊时，焊速过快，溶宽下降，也容易形成咬边，气焊时如果火焰能率过大，焊咀和焊丝摆动不当也可能产生咬边。 　　焊接未焊透，原因是接头的坡口角度过小，间隙小或者钝边大，管道厚薄不均匀，错边量过大，焊接电流或者焊炬火焰能率过小，以及焊速过大等原因都容易形成焊接未焊透。 　　边缘及层间未熔合，原因是热能过小，焊条、焊丝和焊炬火焰偏向坡口一边，焊条偏心，偏弧使电弧偏于一边，使前一层焊缝金属未得到充分溶化就被填充金属覆盖。当前一层焊缝表面有铁锈或污物，焊接时温度不够，未能将溶化面盖上填充金属，形成过及层间未熔合。 　　气孔，焊条和焊剂受潮，未按规定烘干，焊条药皮变质脱落，因为烘干温度过高使药皮中部分成分变质而失效，焊芯锈蚀，焊丝清理不够干净，焊剂中混入污物。另外，采用过大的电流造成焊条药皮发红失去保护作用，使用碱性低氢焊条焊接时电弧拉得过长，埋弧焊时使用过高的电弧电压，网路压力波动太大，钨极氩弧焊时氩气纯度过低，保护不良，气焊时火焰成分不合标准，焊炬摆动幅度相对小，溶池得搅拌不充分，气体排不出来，焊速过快，焊丝填加不均匀等会形成气孔。 　　夹渣，因为坡口角度过小，焊接电流过小，溶渣粘度大等原因，导致熔渣浮不到表面而引起夹渣。同时焊条药皮块状脱落未被溶化，溶渣没有清理干净而残留在焊缝中，气焊时焊炬火焰能率不足，焊前工作清理不好，氧气焊或摆动幅度小没有将熔渣拨出等原因都会引起夹渣。 　　内凹，在焊接过程中根部焊缝低于母材表面，在手工电弧焊单面焊双面成型管子仰焊时，由于溶池在高温时的表面张力小，铁水在自重作用的作用下下坠产生凹陷。 　　焊瘤，焊瘤是在焊接过程中出现最常见的现象。在焊接过程中产生正常焊缝外多余的金属，产生原因是由于熔池温度过高，液态金属凝固慢而在自重下外流形成的。 　　电弧擦伤，焊接中焊条或焊钳不慎与工件接触，地线与工件接触不良，从而引起电弧，使工件表面留下的伤痕。电弧擦伤的危害很大。电弧擦伤处快速冷却，硬度过高，产生了脆化作用。 　　焊缝尺寸不符和要求，包括焊缝成型粗劣、焊缝高低不平、焊缝加强高低差超过标准。是因为焊接规范选择不当、运条速度、焊条角度不当或操作不熟练所引起的。 　　 　　2、在役压力管道的焊接缺陷的等级评定 　　 　　我国对压力容器的安全评定工作起步较晚，起步较高，于1984年推出“压力容器缺陷评定标准”CVDA―84，又在2004年制定出“在用含缺陷压力容器安全评定”，“压力容器缺陷评定标准”C切A―84CVDA―84直接引用了国外标准中比较成熟的方法，即以COD理论为基础。该标准内容全面细致，与其他以COD理论为基础的标准相比，更具有先进性。该标准将缺陷分为平面缺陷和非平面缺陷两类，平面缺陷包括裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；非平面缺陷包括气孔、夹渣等缺陷。 　　然而，现行管道焊接缺陷的等级评定中还存在着一定的问题。具体表现为： 　　焊接检测标准还远不够国际化的标准，不同的标准在缺陷定量及评定方法上有很大的差别，因为标准的制定没有建立在一个统一的试验和理论分析基础上，也是因为检测技术上认识上的不统一而造成的检测方法不统一。由于焊接检测标准的不统一，造成了对焊接缺陷的等级评定有问题。现行缺陷评定标准只记录缺陷平面大小、长度，不重视自身高度和深度，缺陷的返修也只依据大小和长度。常规射线探伤记录缺陷的三维空间尺寸困难，超声波探伤对深度也不尽合理。 　　在进行焊缝检测前我们需要掌握材质、坡口形式、壁厚等原始数据，但这些数据的主要目的是制定正确的检测工艺，对缺陷进行分析，在了解材质的同时，没有考虑到缺陷对不同材质的不同影响，但是，各种材质抵抗破坏的能力不同，在同样应力状态下，相同尺寸的裂纹在一些材质中会开裂、扩展、造成危害；在另一些材质中则不会开裂，不会扩展，不会造成危害。但是，在焊接检