6s现场管理培训_2.ppt

中心领导带头捡垃圾行动 有人丢垃圾 没人捡垃圾 有人丢垃圾 有人捡垃圾 没人丢垃圾 有人捡垃圾 从“小事”做起，规范现场、现物，经过长期不懈的努力，才能拥有扎实牢固的基础！ 6S是现场管理之基础，基础不扎实的“建筑物”经不住狂风暴雨的袭击，同样现场基础不好的工厂是不能指望其能高效率、低成本生产出品质稳定的产品的，难以接受市场经济的残酷考验。 对人来说，华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月累的锻炼。对企业来说，何尝不是如此？只有从最基础的6S开始，造就一群有修养、讲效率、懂管理的各级经营、管理、业务人才，才能在市场经济的大风大浪里坚强的生存下去。这无论对企业还是对个人都是一件幸事！ 结束语 主讲：刘明杰 ——成为一个有效率、高品 质、低成本企业的第一步 我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业客户望而却步，企业没有活力与生机，哪怕是在行业增长的时期，订单一多乱成一团。 前言 我们差在哪里？ 管理工作为什么如此难？ 问 题 工厂中常见的不良现象 ◎仪容不整的工作人员 ◎机器设备放置位置不合理 ◎机器设备保养不当 ◎原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 ◎工装夹具、量具等杂乱放置 ◎通道不明确或被占用 ◎工作场所脏污 …… 不良现象造成的问题 ◎资金浪费 ◎形象不好 ◎人员浪费 ◎士气低下 解决疑难杂症的良药——6S ◎场地浪费 ◎效率低下 ◎成本高涨 概 念 篇 6S ——现场管理之基石 ——人员品质提升之利器 1、从5S说起 5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业，是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础，从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中，循序渐进，从基础做起，首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。 日本企业成功的两大法宝 二战战败后的日本，在自然资源十分匮乏的条件下，只用了短短二三十年的时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，跻身世界经济强国之列，以其“质优价廉”的工业产品打得老牌工业强国节节败退。通过许多专家、学者的深入研究，发现成功的因素固然很多，但品管圈（QCC）和现场管理5S活动起着至关重要的作用，并称为日本工业成功的两大法宝。 　 我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全（safety)要素，形成6S。 6S是现场管理的一种方法,就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety)6个工作项目，因为日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。 为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，最大程度地提高工作效率和员工士气，将资源浪费降到最低点。 2、何为6S？ 将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。 1S－整理 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成恶性循环。 目的：将“空间”腾出来活用 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小 料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准 注意：区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。要有决心，把不必要的物品断然处置。 整理需要 有“舍弃” 的智慧 实施要领： 自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的 制定“要”和“不要”的判断基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置 制定废弃物的处理方法和流程 整理要与不要的方法：（如表） 2S－整顿 把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。 目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境 ◆整理、整顿的基本要求 ※公物、私物分开摆放，不要混在一起； ※“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。 实施要领： 前一步整理的工作必须落实 确定放置场所 规定放置方法 划线定位 场所、物品标识 ◆整顿中的三定、三要素原