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基于PLC工厂生产流水线控制研究 　　摘 要：PLC（可编程控制器）具有复杂的逻辑能力和运算能力，能适应现代工厂生产的需要，在冶金、石化、电力等工业生产中得到了广泛应用。基于PLC的工厂生产流水线控制展开了研究，分析了系统的设计要求和设计方案，并对系统的软、硬件设计和变频器参数设置进行了详细介绍。 　　关键词：PLC；生产流水线；系统设计编码器 　　中图分类号：TP273 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2016.24.114 　　随着我国工业化进程的不断推进，工业生产逐渐向着大型化、系统化、自动化的方向发展，这对工厂生产流水线的控制提出了更高的要求。在工厂生产流水线控制中，PLC具有强大的控制能力和复杂的逻辑运算能力，能提高现场控制信号的精确度，实现实时数据监控管理，满足工厂生产流水线控制的要求，得到了大力推广。基于此，本文对基于PLC的工厂生产流水线控制进行了介绍。 　　1 系统设计要求 　　?b配流水线有5个工位、1个次品检测位及1个次品分拣机械手臂，其间距相同，要求当按下启动按钮时，如果流水线没有产品配件放下，则流水线以50 Hz的频率运行；检测到产品时，检测开关1导通，流水线以40 Hz的功率运行，运行50 s后，如果没有产品配件放下，则流水线仍以50 Hz的频率运行。每当产品到达一个工位时，都要停留10 s，之后流水线运行到下一位（必须准确停止到对应的工位），以便工人快速、有效地完成装配工作。 　　当产品包装完成后，经过检测开关2，如果产品为次品，则经过次品分拣开关，将次品推下次品箱；如果产品为良品，则流水线将产品送入良品箱。 　　流水线每个装配工位都设有急停开关、急停红灯指示、物料短缺开关及物料绿灯指示，按下停止按钮流水线停止运行。 　　2 系统设计方案 　　本系统分设计方案为硬件设计、软件设计及编码器接线设计。硬件设计通过电机、PLC、变频器及触摸屏的接线组成，选用PLC实现对系统多个输入、输出点频繁动作控制，通过变频器对流水线进行多速控制及设定；软件设计由PLC编程、变频器参数设定及触摸屏人机界面共同完成。 　　在简单装配流水线中，只需1台电机工作。因此，整机供电电源为三相四线，电压为380 V，供电频率50 Hz，供电方式为拖链行走机构，电机型号JZ2-51-16/4，电机功率4/16 kW，电流为23/32 A。 　　3 系统硬件设计 　　3.1 变频器选型 　　由于电机功率为4/16 kW，电流为23/32 A。用电机的功率乘以1.2～1.5的系数，经简单计算得出一数值，以此数值选一变频器，用变频器直接驱动电机。本系统采用MTCUBISHI（三菱）-E700型号变频器。 　　3.2 PLC选型 　　通过初步计算，有输入点/输出点共11个，均为数字量信号，可选用FX2N-48MR系列PLC，其结构紧凑、扩展性能良好、价格低廉。 　　3.3 编码器选型 　　本设备上的旋转编码器为增量型编码器，型号为CT001，技术参数：电源电压为DC+5+/-5%或5～12 V、12～24 V；最大转速为5 000 rmp；输出电压方面，高电平Vh≥85%Vcc，低电平Vi≤0.3 V；输出脉冲数为600 p/r，Tz=1/4T，可以对正反向脉冲进行计数。 　　3.4 I/O地址分配 　　在地址分配表中，X0和X1启动，检测功能和输入控制启动，Y0～Y3可实现对电动机正转，RM、RH多段速端子的控制等，具体如表1所受。 　　3.5 系统硬件电路 　　由于系统的转速不同，因此，本文选用变频器来满足流水线对各种产品的装配需求。通过变频器的参数设定和外部接线，可实现速度调整。其中，通过RH、RM参数设定来确定运行频率，STF、SD、U、V、W分别为接触器引线和三相电源引线端子；采用PLC控制，控制转速的指令由PLC的DA转换模块以直流0～10 V形式向触摸屏发出指令来驱动电机的变频器发出，从而实现调速。PLC选用FX2N-48MR，由硬件电路可知，输入需要5个端子，输出需要6个端子。变频器减速时间极短，对于小功率负载设备而言，不会造成较大的影响，但对于频繁启停的大负载设备而言，易造成变频器的损坏。所以，本设备选用编码器来控制变频器的减速时间，从而避免因频繁启停而造成变频器的损坏。 　　3.6 高速计数器 　　选用的高速计数模块CT001编码器与PLC接线图如图1所示。 　　4 变频器加减速时间计算与设定 　　变频器加、减速时间的计算公式如下： 　　加速时间=Pr.20/（最大使用频率-Pr.13）×从停止到最大使用频率的加速时间. （1） 　　减速时间=Pr.20/（最大使用频率-Pr.10）×从停止到最大使用频率的加速时间. （2）