基于VERICUT钛合金Ti―6Al―4V叶片五轴加工仿真及FORCE程序优化研究.docVIP

基于VERICUT钛合金Ti―6Al―4V叶片五轴加工仿真及FORCE程序优化研究 　　摘 要：在高端装备智能制造技术大背景下，研究钛合金Ti-6Al-4V叶片五轴加工仿真及FORCE程序优化技术。用UG和VERICUT软件构建VTC160AN五轴加工中心仿真模型，并用该机床仿真模型执行叶片的仿真加工过程。在考虑加工刀具和工件材料属性的情况下，用VERICUT软件FORCE模块对加工程序进行优化。 　　关键词：高端装备；智能制造；钛合金；五轴加工；程序优化 　　中图分类号：TH16 文献标识码：A 　　自美国1954年成功研制第一个实用钛合金Ti-6Al-4V以来，该材料主要用于制造航空发动机压气机部件，如压气机盘和叶片，其在航空发动机中的用量一般占结构总重量的20%～30%。鉴于叶片等部件形状的特殊性，其加工须采用五轴加工技术。通过UG等软件自动编程可获得加工程序，且该程序可通过VERICUT软件仿真模拟验证安全性，但该程序的关键切削参数基本是按经验取得甚至未予考虑，导致实际加工过程中出现加工时间过长、表面质量不优、刀具磨损严重等问题。因此，通过仿真技术对程序参数进行优化在实际加工中有重要意义，这也符合当今高端装备智能制造技术发展趋势。 　　1.VTC160AN五轴加工中心实体模型构建 　　VTC160AN五轴加工中心属“3+2”结构的双转台五轴加工中心，X轴、Y轴、Z轴、A轴、C轴行程分别为560mm、410mm、510mm、-120°～30°、0°～360°，配置Maztrol640mn数控系统。 　　采用UG软件构建VTC160AN五轴加工中心实体模型，图1即为构建完成的机床实体模型。在建模过程中，有4点需要注意：（1）构建机床实体模型尺寸必须与机床实际尺寸一致。（2）建模坐标系原点应与机床机械零点或工作台中心位置一致。本文在构建机床实体模型时将建模坐标系原点定在工作台中心位置（C轴上表面中心点）。（3）有不同运动的机床部件在实体模型构建时不能合并为组件，如图2双转台中的C轴模型与A轴模型，其有各自不同的运动，不能合并。（4）机床模型输出有“分部件输出”和“整体输出”两种方式。其中“分部件输出”有“STL（小平面体）”和“PLY（VERICUT多边形文件）”两种格式，“整体输出”采用“STEP（实体格式）”。考虑到机床仿真模型的构建平台为VERICUT软件，所以，在利用UG软件输出机床实体模型时应该采用“PLY”格式。 　　2.VTC160AN五?S加工中心仿真模型构建 　　在UG软件构建机床实体模型的基础上，利用VERICUT软件构建VTC160AN五轴加工中心仿真模型，关键注意如下几点： 　　（1）分析VTC160AN五轴加工中部件运动关系。根据该机床的结构及运动特点，可以把机床分为“刀具分支”和“工件分支”两个分支，其中“刀具分支”的拓扑关系为“X轴―Y轴―Z轴―主轴―刀具”，“工件分支”的拓扑关系为“A轴―C轴―附属（包括夹具和毛坯）”，如图3所示。 　　（2）调整相关组件的组件坐标系位置。在VERICUT软件平台中，将两分支中的“X轴、Y轴、Z轴、主轴、A轴、C轴”等称为组件，且各有独立的组件坐标系，在添加为机床组件模型之后，由于这些组件是基于UG机床实体建模坐标系导入的，组件坐标系原点均与UG建模坐标系原点（C轴上表面中心点）重合。这样的结果对“X轴、Y轴、Z轴、C轴”是正确的，对“主轴、A轴”而言，需做组件坐标系平移调整，如图4所示，“主轴”组件坐标系原点需移至主轴端面中心，移动坐标为（232.5，662，702），“A轴”组件坐标系原点需移至A轴旋转中心线中点处，移动坐标为（0，0，-70），移动坐标可利用VERICUT相关距离测量工具测量出来。 　　（3）机床行程极限与碰撞检查设置。行程极限设置必须与机床实际行程一致，碰撞检查设置主要是设置一个碰撞参数，当刀具与工件或机床工作台距离小于该碰撞参数时，认为碰撞发生，应该产生警惕，是一种安全设置。具体操作是：在VERICUT菜单栏“配置”项下选择“机床设定”，添加“X轴、Y轴、Z轴、A轴、C轴”行程极限及碰撞参数，如图5、图6所示。 　　3.钛合金Ti-6Al-4V叶片加工仿真 　　在UG软件中生成叶片加工的刀具轨迹并后置处理成NC代码程序。按照参考文献1中叶片加工仿真过程，基于VTC160AN五轴加工中心仿真模型对钛合金Ti-6Al-4V叶片进行加工仿真，如图7所示，毛坯尺寸为“105×55×100”，刀具选择球头刀D12R6。 　　仿真过程过切、残留及碰撞干涉检查是必需的。在菜单栏“分析”下选择“自动-比较”，VERICUT软件会自动检查加工程序是否存在过切、残留及碰撞干涉，检查结果会以不同颜色显示，如图8所示。如果存在