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基于PLC控制翻转式检验台传送系统 　　摘 要：本文论述了基于PLC控制的翻转式检验台传送系统的功能、结构、原理及软件设计。文中详细介绍了PLC的选择，程序设计，PLC与器件的连接及系统的电气原理等，对系统运行过程出现的问题进行了初步讨论。 　　关键词：检验台传送系统可编程控制器 　　中图分类号：TP27 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2010）10-0038-02 　　 　　1 引言 　　可编程控制器（Programmable Logical Controller，简称PLC)是20世纪70年代以来以微处理器为核心，综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型工业自动控制装置，是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物,它克服了继电接触控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点,充分利用了微处理器的优点。由于它具有功能强、可靠性高、抗干扰能力强、适用于复杂的工业环境、易于与工业控制系统联成一个整体、使用方便以及体积小、重量轻、功耗低等一系列优点，使其在自动化控制的各个领域得到了广泛的应用。自第一台可编程控制器面世以来，经历几十年的发展，可编程控制器已经成为一种最重要的、最普及、应用场所最多的工业控制器。它与CAD/CAM以及机器人技术等一起，成为现代工业自动化的三大支柱。 　　近年来，由于微电子技术的发展进步，使超大规模集成电路的价格日趋便宜，也促进了可编程控制器成本大大降低，对于采用可编程控制器来代替传统继电接触器控制系统，无论从经济上，还是可靠性，方便维护，使用寿命上来说，都是十分经济的，也是可行的优选方案。 　　制造业的控制主要以离散控制为主，与流程工业对模拟量的反馈调节不同，机械制造业主要需对开关量进行联锁及顺序控制，因此，PLC是该领域控制系统的首选。目前，我国工业企业的自动化程度并不高，如机械行业近80%的设备仍采用传统的继电器和接触器进行控制。PLC在我国的应用潜力远没有得到充分发挥。随着竞争的日益加剧，越来越多的企业，特别是部分中小企业将采用经济、实用的自动化产品对生产过程进行控制，以提高劳动生产率和产品质量，提高企业的经济效益和竞争实力。随着技术的进步，PLC也将不断丰富功能、提高性能，其主要发展趋势体现为以下几点， 　　（1）功能更强大。PLC将进一步增强模拟量处理能力，并不断融合顺序控制、过程控制和运动控制功能。同时，PLC运算速度、处理能力和存储容量也将不断提高。 　　（2）网络功能不断增强。PLC向上可以连接各种管理网，向下可连接各种现场设备。 　　翻转式检验台传送系统的控制是典型的顺序控制，采用可编程控制器可以极大控制系统可靠性和稳定性，生产过程的柔性得到改善，减轻了操作人员的负担，也提高生产效率。 　　 　　2 翻转式检验台传送控制流程分析 　　测试件进入自由辊道段，直到触碰到滚动的止档位置即停止，同时，光电感应开关能够感应到测试件到位并发出信号；左右两个夹紧橡胶夹头申出，夹住测试件，橡胶夹头的位置由夹头汽缸位置传感器给出信号，夹紧后，两边自由辊道落下，自由辊道落下与回位由辊翻落汽缸给出位置信号，工作人员可以自由翻转测试件，并对测试件进行检查和测试，检查测试完毕，工作人员通过开关信号通知系统松开橡胶夹头，并取出测试件。橡胶夹头回位后，系统检测到回位信号，自由辊道返回正常位置，开始下一个循环周期。传送系统由六台电动机驱动用一台变频器带三个电动机为一组，每个电动机驱动一段滚道，每段滚道中间位置设置有一个光电传感器，当前一个滚道有测试件时，后一个滚道检测到测试件后自动停机等待。驱动电路原理如图1所示。 　　 　　3 控制系统硬件电路及分析 　　图1，示出了传送系统驱动电路，辊道分为三段，分别由电动机M1～M3驱动，接触器KM7～KM9控制电动机起停，由变频器1#带动。横向辊、纵向辊及皮带辊由另一组电动机M4～M6驱动，接入变频器2#上，传送系统各部分相互协调运行。变频器的启动和停止由继电器KA1和KA2控制。夹紧、翻辊及皮带升降等执行机构由相应电磁阀KM1～KM6控制。 　　系统操作方式有自动方式和手动方式两种。 　　根据翻转检验台传送系统控制要求，其输入/输出及控制信号共有49个，其输入信号33个，输出信号16个，实际使用时，系统的输入都为开关控制量，考虑10%－15%的余量就可以了，并无其他特殊控制模块的需要，本系统采用三菱公司FX0N-60MR型PLC，输入/输出信号地址可以依次分配（图2中，可见部分输入/输出信号地址）。 　　系统运行过程如下，选择操作方式，如选择自动方式，按下启动按钮，两组传送系统均启动运行，当工作人员对测试件进行测试检查时，传送系统依据线上测试件的情况，作出停机等待或继续