分离过程的进展2-3.pptVIP

传质分离过程与化学反应过程的相似： 化学反应过程： 结 论 本文对传质分离过程原理进行了初步的理论探讨，认为分离体系的热力学势是广义的传质推动力，系统与外界进行能量或质量交换所引起的熵流是产生传质分离的根本原因，可以较好的解释各种分离过程的机理，为寻找和开发新的分离过程提供理论依据，为强化和改进各种分离过程指出方向。 精馏技术的进展 一、精馏设备的进展 1.塔板的发展与斜孔塔板 2.填料的发展与新型填料 3.塔的改造与选型 二、新精馏方法的研究 1.问题的提出 2.加盐萃取精馏 3.反应精馏技术 4.真空精馏技术 三、精馏过程的节能 1.精馏过程的节能 2.精馏过程的改进与优化 3.萃取—精馏联合过程 4.精馏操作的新方法 前 言 精馏是一种最重要的分离技术 特点： 1.普遍性：分离基础为沸点差（挥发度不 同） 2.简单、方便：分离剂是热能 3.适于连续化大规模生产 发展： 发源于古代酿酒、炼油。19世纪中由于石油化工的发展而成为化工生产中最重要的单元操作 20世纪国外发展三个阶段： 50年代：生产规模扩大 浮阀塔板为代表 精馏设备的研究 60年代：计算机 汽液平衡严格计算 精馏过程的模型化，色谱技术 70年代：精细化工 精密分离，特殊精馏精馏方法 能源危机 节能技术，热泵精馏，多效精馏 我国精馏技术的现状，在许多方面已接近国际先进水平。 精馏设备的进展 1.塔板的发展与斜孔塔板 1）新型塔板的发展方向 （1）采用喷射操作，提高允许气速。 从百叶窗板，舌形板，浮动喷射板到网孔塔板，垂直筛板等新型塔板。 主要特点： 采用喷射操作，提高允许气速操作状态转变： （2）采用浮动结构，增大操作范围 从浮阀板的出现，以及在此基础上的一系列改进，浮动喷射，浮动舌形，角钢塔板，矩形浮阀，管子浮阀，锥心浮阀，浮动筛板等等。 共同特点：采用浮动结构，可以调节开孔率，增大操作范围，适应负荷变化，ф=5-9。 缺点：结构复杂，可靠性差。 （3）采用导向孔等，减少液面落差和返混 最突出的是林德板（Linde Tray），采用导向孔，利用气流推动液体流动，减少液面落差，防止返混，达到高效低租的目的，适应减压精馏的需要。 缺点：导向孔设计复杂。 （4）采用多溢流管结构，改进液流通道 最典型的是MD板 MD板主要是对溢流管进行改进，采用长条形降液管端悬在泡沫层，相邻两层塔板降液管交错90度，由于降低了单位堰长的液流强度，缩短了液流路程，使板上液层较低，汽液分布均匀，提高液体负荷，降低板间距。 缺点：检修不便，液膜控制体系效率下降。 2）斜孔塔板的研究与应用 (1) 斜孔塔板的结构思想 阻碍塔板生产能力提高的主要因素： a.在高气相负荷下，产生过量的液沫夹带，引起效率η下降。 b.在高的气液负荷下，塔板阻力太大，造成液泛 关键：塔板上气液流动是否合理。 塔板上汽液流动的分析： 理论分析：实际操作的最大允许气速远低于理论值。真正影响液沫夹带的是局部速度。 塔板上合理的气液流动，交错排列的斜孔。水平喷 出，无互相干扰。气体分布均匀，避免气流不断加 速，有稳定液层。 （2） 吸取多降液管板(MD板)的降液管结构，形成 三种类型的斜孔塔板： 1.斜孔单溢流塔板，塔径800—2000, 减压，常压。 2.斜孔多溢流塔板，L↑, 塔径D＞1500，大液体负 荷塔。 3.斜孔多溢流边沿气密封塔板，塔径D＜800，小塔。 2.热模对比实验 （3） 斜孔塔板的主要特点: 生产能力大：在同样情况下，比浮阀塔约 高30—40%。 塔板效率高：一般等于或稍高于浮阀板。 有一定弹性：一般Φ=2.5—3.0，可满足生产要 求，结构简单，加工成本低，不 堵塞 目前已在一百多座塔中应用，是一种性能较好的塔板。 （4） 改进的复合型斜孔塔板，操作弹性可达3—4， 是性能更为优异的通用型塔板。 * K1 K2 C A+B 传质分离过程： des dis B（产品）+C（产品） A（混合物） 理想的传质分离过程： 组成改变引起的 即为分离的“最小功” 在特殊情况下：例如吸收： 扩散时的流： 在极稀溶液时： Fick定律成立 泡罩 筛板 舌形等 鼓泡 泡沫 喷射 缺点：弹性差，效率低 百叶窗塔板 导向塔板 MD塔板 直喷，局部速度WOW空，不利于生产能力提高 筛 板 浮 阀 水平喷出 相互干扰不利于生产能力提高 浮 喷 水平喷出