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浅析FANUC0iT系统数控车床螺纹加工 　　摘要:本文分析了FANUC-0iT系统数控车床中螺纹车削加工的特点及注意事项.对常用的三种加工指令G32、G92 和G76 的含义进行了说明,并对它们各自的进刀方式、加工方法、编程方法及工件的加工精度方面进行了比较。并通过实例进行了说明。 　　关键词:FANUC-0iT;数控车床;螺纹车削;进刀方式;编程 　　 　　在现代制造业中,数控加工所占比例越来越高。而在数控车削加工中,比较难以掌握的是螺纹加工,如果加工过程中不引起足够的重视,就很难达到规定的精度,甚至可能引起工件的报废。 　　 　　一、螺纹车削,刀具的受力特点 　　在螺纹加工中,主轴每转一周,刀具沿主进给轴(多为Z轴)方向移动一个导程,如:导程是3,则进给速度为3mm/r,与普通车削(其中典型的进给速度大约为0.3mm/r),螺纹车削的进给速度要高出10倍,螺纹加工刀尖处的作用力可能要高100～1000倍。承受这种作用力的螺纹加工刀具端部半径一般为0.04mm,而常规车削刀具的半径为0.8mm,对于螺纹加工刀具,该半径受许可的螺纹形状根部半径(其大小由相关螺纹标准规定)的严格控制。它还受所需要的切削动作限制,因为材料无法承受普通车削中的剪切过程,否则会发生螺纹变形。切削力较高和作用力积聚范围较窄导致螺纹加工刀具要承受比一般车刀高得多的应力。 　　 　　二、螺纹车削进刀量的确定 　　在螺纹加工中,需要多次进刀才能完成螺纹的加工,每刀的切削深度,在螺纹加工中是非常关键的,如果每刀进给恒定,则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加。例如,在采用恒定的切削深度0.25mm加工一个60°螺纹时,第二刀去除的材料为第一刀的3倍,如果每刀操作一样,去除的金属量连续上升。为了避免这种切除量增加并维持比较合适的切削力,切深应该随着各刀操作而减少,保证恒切削量加工。螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施,当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大,增大量视材料塑性而定,当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小,根据这一特点要正确对待螺纹的切入量,防止报废。 　　 　　三、普通螺纹加工尺寸的确定 　　数控车床对普通螺纹的加工需要一系列的尺寸,普通螺纹加工的尺寸主要包括以下两个方面:(1)螺纹加工前工件直径 考虑螺纹加工牙型的膨胀量,螺纹加工前工件直径D-0.1P,即螺纹大径减0.1倍螺距一般根据材料的变形能力大小去比螺纹大径小0.1～0.5。(2)螺纹刀最终进刀位置可以参考螺纹底径,即螺纹小径为:大径-2倍牙高,牙高=0.54P(P为螺距)。 　　 　　四、δ1和δ2即螺纹加工导入导出长度(不完全螺纹长度)的确定 　　这两个参数是由于数控机床伺服系统在车削螺纹的切点和终点的加减速引起的,这两段的螺纹导程小于实际的螺纹导程,其确定方法如下: 　　 　　其中,F为螺纹导程,mm;n为主轴转速,r/min;#8710;l为允许螺纹导程误差;常数1800是基于伺服系统参数为0.033s时得出。例如:主轴转速为500r/min,螺纹导程为2mm,α=0.015时,经计算δ1=1.799mm,δ2=0.556mm。当然在选在δ1时,还要考虑安全间隙。 　　 　　五、切削指令及进给方式分析 　　螺纹切削一般有3种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析,争取加工出精度高的零件。 　　1.G32直进式切削方法 　　(1)指令格式:G32X(U) Z(W)F 。 　　(2)指令说明:X(U),Z(W)为螺纹加工终点坐标,F为进给速度,大小等于螺纹的导程。 　　(3)指令功能:该指令可以用于车削等导程的直螺纹、锥螺纹和涡卷螺纹。圆柱螺纹切削加工时,X,U值可以省略;G32 Z(W) F ;端面螺纹切削加工时,Z,W值可以省略,格式为G32X(U) F 。 　　(4)进刀方式:在G32螺纹切削循环中,螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。 　　2.G92直进式切削方法 　　(1)指令格式:G92 X(U)_Z(W)_R_F_。 　　(2)指令功能。切削锥螺纹(包含圆柱螺纹),刀具从循环起点,按“进刀―切削―退刀―返回”的走刀路线,最后返回到循环起点。进刀和返回为快速移动,切削则按F指定的进给速度移动。 　　(3)指令说明:X、Z表示螺纹终点坐标值;U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量;R表示锥螺纹始点与终点在X轴方向的坐标增量(半径值),圆柱螺纹切削循环时R为零,可省略;F表示螺纹导程。 　　(4)进刀方式:在G92螺纹切削循环中,螺纹刀以直进的方式