精益生产改善案例 例子.pptVIP

精益生產改善案例 --(LP1 NPS-180BBA) --(SMD診斷分析)  示范生产线工作计划 示范线的实施是围绕5个工作模块进行的 1. 流程设计与实施遵循了五项原则 1A. 平衡工作内容:优化操作员的作业内容，最大限度地提高增值时间 1B. 分析问题:捕捉实施中可能出现的任何重大问题——我们发现，C4线的产出差异性很大 1C. 责任段：将生产线分为各司其职的段组，开创团队工作氛围 1D. 单件流：最大限度的提高增值时间 1E. 持续改进：通过多次平衡及稳定工作提高流程绩效表现 1F. 持续改善：通过系统化的平衡工作实现了生产力的稳步提高 * 2A.业绩管理：通过一系列严密的审议/沟通会议带动实施工作 2B. 在每个段组的边上设置了告示牌，使所有的作业人员都能参与其中 3A. 工作站设计：围绕三个关键杠杆进一步推动改善 3B. “动作的经济效益”：运用四条“黄金法则”优化了员工动作 4A. 生产布局设计：分析表明U型布局结构优于传统的生产布局 5A 物料供给：确定宏观体系并从生产线旁/站旁开始着手 5B 物料供给：开始在每个工作站实施撤线(lineback）原则 我们通过六个星期的努力，抓住了相当大的改善 评估示范线的效果：每年成本节约超过100万美元 SMD诊断的目标和方法 23条生产线的宏观数据表明：换线