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油润滑螺杆钻具传动轴总成结构设计 　　摘 要：螺杆钻具推力轴承组所采用的润滑方式多为钻井液润滑，该润滑方式容易导致推力轴承组发生磨粒磨损以及钻井液腐蚀等现象，通过对传统传动轴总成结构进行分析总结，确定可能导致泄露情况发生的结构，可知影响储油润滑方式实现的主要结构可分为三大类：螺纹连接结构、相对静止的间隙配合、相对旋转的间隙配合。通过对传动轴总成相关结构进行一系列改良，解决影响轴承组储油润滑方式实现的结构问题，实现轴承组润滑方式由钻井液润滑到储油润滑的转变。 　　关键词：螺杆钻具；油润滑；密封圈；金属波纹管；壳体 　　前言 　　随着我国石油钻井业的发展，人们对主要动力钻井设备的性能及可靠性提出越来越高的要求，而我国螺杆钻具整体工作寿命并不理想，在钻井作业过程中，由于推力轴承组所受载荷比较复杂、载荷波动程度高、冲击性强、作业坏境恶劣，轴承组失效时常发生。目前，我国螺杆钻具推力轴承组的润滑方式主要为钻井液润滑，该润滑方式效果有限，润滑液所携带的固体颗粒及其所具有的腐蚀作用会加剧推力轴承组滚球与滚道的磨损。对推力轴承组润滑方式进行改良，提高其工作寿命具有重要的工程意义。 　　1 传统推力轴承组润滑结构及工作原理 　　螺杆钻具主要由旁通阀总成、马达总成、万向节总成和传动轴总成四部分组成，而传动轴总成如图1所示，是螺杆钻具最关键的部件之一，其将钻压及扭矩传递给钻头；推力轴承组为传动轴总成最为薄弱的环节，其主要作用是承受轴向载荷[1]。为了使推力轴承组实现油润滑，此处需对传统的传动轴总成结构和工作原理进行分析，并进行优化改进。在钻井作业过程中有超过90%的钻井液由水帽进入传动轴中部通道进而流向下部钻头，其余约7%的钻井液主要通过上TC轴承动圈、静圈之间的间隙，流经推力轴承组从而对其进行冷却及润滑[2]。 　　以外径为172mm的螺杆钻具为例，传动轴转速相对较低（90～160r/min），推力轴承组所承受的载荷主要为较大轴向载荷和较小的摩擦扭矩（径向载荷主要由上、下TC轴承承担），轴向载荷主要由静钻压（60～150KN）和由于振动而引起的附加载荷（大小为静钻压的25%～50%）组成[3]。推力轴承组工作环境恶劣，所受载荷巨大。目前，我国螺杆钻具推力轴承组多采用钻井液润滑方式，相对于储油润滑，该润滑方式不仅腐蚀性更强，而且钻井液中不可避免会含有固体颗粒，在巨大的载荷作用下，固体颗粒对推力轴承组磨损严重，甚至会导致滚子崩碎的发生[4、5]。 　　如果想要推力轴承组实现储油润滑，需要对推力轴承组两端进行可靠密封，以防止润滑油的泄露，通过对传统的传动轴总成结构进行分析，将可能导致泄露发生的结构进行分类，需要解决的问题主要包括以下三种： 　　（1）螺纹连接结构，相关结构包括上TC动圈与传动轴之间的连接结构、下TC静圈与传动轴壳体之间连接结构、下TC动圈与传动轴之间的连接结构。相对而言该连接结构泄漏量较小，但主要起连接作用的螺纹显然无法满足可靠密封性要求。 　　（2）相对静止的间隙配合，相关配合有上TC静圈与传动轴壳体之间的配合。该配合方式泄漏量相对较大，需要加以改进。 　　（3）存在相对旋转的间隙配合，相关配合包括上TC静圈与上TC动圈之间的配合以及下TC静圈与下TC动圈之间的配合。由于存在相对旋转运动，该配合方式泄漏量最大，可靠密封较难实现，为实现油密封结构需要解决的主要困难。 　　2 油润滑结构的实现方案 　　2.1 螺纹连接结构的密封 　　对于螺纹连接结构，由于相连部件相对静止且泄露量小，密封容易实现，可选用的密封方式主要有以下两种： 　　第一种密封方式：可在间隙之间增设密封圈。以上TC动圈和传动轴之间的螺纹连接结构为例，可在传动轴的相应轴段上添加密封圈，通过研究发现，影响传动轴寿命的主要因素为扭矩，其次为轴向力和径向力。以172型号的螺杆钻具为例，其工作扭矩为8500N.m，而制动扭矩可达15500N.m。如图2所示，以制动扭矩为载荷条件进行传动轴应力分析。经分析可知，虽然增添密封圈可以实现密封，但也会带来一定的不利影响，矩形槽会减小传动轴相应轴段的直径，同时产生应力集中现象。因此，需要谨慎采用该密封方式。 　　第二种密封方式：改变螺纹类型，使螺纹兼具有连接和密封性能，同时可在螺纹连接部分涂680胶，以提高密封可靠性。该方式在没有降低设备强度的基础之上实现了有效密封，但对螺纹加工工艺要求较高。 　　以上两种方案均可实现密封性要求，在实际应用过程中，可根据实际情况合理的选用某种密封方式，特殊情况下也可采用联合密封方式，使其结构实现可靠密封。 　　2.2 相对静止间隙配合的密封 　　对于相对静止的间隙配合，属于该配合方式的有上TC静圈与传动轴壳体之间的配合，对于该结构可在上TC静圈与壳体之间的间隙上添加密封圈