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对某站水质分析认识 　　[摘 要]某站普通污水系统建成投产于2001年10月，设计处理水量10000 m3/d，目前日处理水量6000 m3/d，采用两级沉降，二次沉降罐内投加絮凝剂和杀菌剂，一级核桃壳过滤工艺；深度污水处理站建成投产于1993年11月，设计处理水量10000m3/d，目前日处理水量6000 m3/d，采用两级多层滤料过滤工艺，滤后水经紫外线杀菌后外输。 　　[关键词]水质分析；污水处理 　　中图分类号：X824 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）45-0235-01 　　某站普通污水系统建成投产于2001年10月，设计处理水量10000 m3/d，目前日处理水量6000 m3/d，采用两级沉降，二次沉降罐内投加絮凝剂和杀菌剂，一级核桃壳过滤工艺；深度污水处理站建成投产于1993年11月，设计处理水量10000m3/d，目前日处理水量6000 m3/d，采用两级多层滤料过滤工艺，滤后水经紫外线杀菌后外输。 　　1.上半年水质情况分析 　　1.1 各段流程水质情况分析 　　从二次沉降放水合格率为50%，污水普通滤后含油合格率为97.0%，悬浮物合格率为16.1%。 　　污水深处理滤后含油合格率为98.2%，悬浮物合格率为22.0%。 　　从以上分析可以知一沉来水含油的合格率较低为50%，普通过滤和深处理后含油的合格率较高分别是97%和98%，悬浮物的合格率较低，分别是16.1%和22%。 　　1.2 水质不合格的原因及解决措施 　　分析可以知道二次沉降罐油和悬浮物去除能力差，且出水不稳定，导致大粒径油滴通过滤层，油污及悬浮的固体在通过滤料时被拦截在滤层表面，油滴粒径的增大增加了其与滤料的接触面积，油品中的蜡质、胶质和沥青质附着在滤料上，用水反冲洗时不易冲洗出去，滤料不能达到完全再生。长时间运转致使滤料板结，板结后的滤料黏结形成较大的颗粒状或块状而使滤层孔隙及缝隙变大，从而失去过滤作用。 　　1.2.1 工艺方面存在问题对水质的影响 　　首先伴热管线穿孔无法收油对水质产生影响，其次加药工艺不完善对水质产生影响，最后深处理油和悬浮物去除率低对水质产生影响。 　　1.2.2 转油站来油温度对水质的影响 　　A：转油站来油温度低于32℃时，对油系统放水含油产生影响。 　　B：转油站来油温度经过中间流程后约有1℃温降，对反冲洗产生影响。 　　C：目前滤料污染水质不合格时，反冲洗采取的措施如下： 　　1）调整反冲洗制度。反冲洗周期由24小时缩短为12小时，反冲洗强度由15分钟延长至30分钟，流量由200m3/h增加至400m3/h。如果这三个参数同时调整，水质还是不合格采取措施二。措施一其缺点如下： 　　①反冲洗过于频繁滤料磨损加剧，缩短使用寿命，过滤罐反冲洗后1-1.5小时内过滤层滤料不能压实，过滤后的水质超标； 　　②流量过大容易导致滤料跑料，滤料大量流失，过滤能力下降； 　　③反冲用水量增加，现在日处理污水量大约是3600m3，污水岗运行三台滤罐，深处理岗运行六台滤罐，正常反冲洗用水量大约是450m3/d，在只调整其中两个参数情况下，用水量已经达带到1800m3/d，反冲洗用过的水需要重新过滤，这样在加强反冲洗时期，过滤段日产生污水量增加了1350m3/d，是污水日处理量的1/3，能耗增加，相应就是污水处理成本增加，而且污染严重的情况下只通过调整反冲洗参数滤料仍然不能再生。 　　2）转油站集中提温反冲洗。使转油站来液温度控制在33-34℃之间，按照正常反冲洗规定进行操作，4天之后反冲洗达到正常要求。其缺点如下： 　　①集输温度高，加快管线腐蚀； 　　②耗气量太，过滤罐温度提高1℃，转油站加热炉温度大约提高10℃，转油站进站温度提高3℃，需要油站加热炉温度大约升高30℃，1 m3水升温1℃需要气大约是0.12 m3，可以估算出提温1天消耗气体增加的数量，按日进站污水为3600 m3，进站温度提高3℃，估算多消耗气量为12960 m3/d，成本消耗大，而且滤料污染严重的情况下，短时间内提温，滤料再生效果不好。 　　2.近期采取的措施 　　2.1 对滤料进行化学方法再生 　　在滤罐里投加助洗剂进行化学再生，加入药量根据滤料污染程度投加，污染较轻一罐加入40kg，污染特别严重时加入80kg，浸泡40min后再连续反冲洗两次，可以使滤料再生。 　　2.2 加净水剂降低来水悬浮物浓度 　　从前面的分析知道二沉放水油和悬浮物的合格率都非常低，比较该站与水质合格的两个站的来水悬浮物浓度，该站来水悬浮物浓度比这两个站高100mg/L以上。为降低来水悬浮物，7月份在来水前采取了在一沉前用临时管线加入净水剂，加入净水剂后，来水悬浮物明显下降，含油也有所下降但是