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小型齿轮泵轴齿轮结构设计及其工艺研究 　　【摘要】本文针对小型齿轮泵轴齿轮加工效率低的难题，从轴齿轮的功能、结构、加工工艺以及设计方面进行分析，探讨改进轴齿轮的设计，以提高轴齿轮的加工效率。 　　【关键词】小型齿轮泵 轴齿轮 结构 设计 工艺 效率 　　【中图分类号】G 【文献标识码】A 　　【文章编号】0450-9889（2017）11C-0187-03 　　小型外啮合齿轮泵因其结构简单、体积小、重量轻，自吸性能好，对油的污染不敏感，适应转速较大范围的变化，工作可靠，寿命长，以及价格低廉、维修方便的特点，广泛应用在各种小型机械及动力设备的润滑上。外啮合齿轮泵的工作原理很简单，即由一对齿数、尺寸相同的渐开线齿轮在一个紧密配合的“8”字形壳体内相互啮合旋转，齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。泵体、端盖和齿轮之间形成密封腔，并由两个齿轮的齿面接触线将左、右腔隔开，形成吸、压油腔。当齿轮转动时，齿轮脱开侧的空间的体积从小变大，形成真空，将液体吸人，齿轮啮合侧的空间的体积从大变小，而将液体挤入管路中去。随着齿轮的不断旋转啮合，在泵的出口能够提供一个连续排出的量，齿轮泵的排出口的压力完全取决于泵出处阻力的大小。 　　由于齿轮的顶部和齿轮的两个侧面与壳体有一定的间隙，这个间隙的大小与齿轮泵能提供的压力、排量和效率有关，特别是齿侧间隙的大小，对齿轮泵的效率影响最大。当转速一定的时候，齿轮泵的齿侧间隙越大，泄漏就越明显，齿轮泵能提供的工作压力、排量及效率就低；反之齿侧间隙越小，齿轮泵能提供的工作压力、排量及效率就高，而齿侧间隙的大小跟轴齿轮和齿轮泵壳体的加工精度有关。由于轴齿轮的结构特点，齿轮两侧面与齿轮轴心线垂直度的要求是很高的。 一、小型齿轮泵的结构和加工现状分析 　　在传统的齿轮泵设计中，轴齿轮是一体性设计的（见图1）。在这么高精度要求的情况下，轴齿轮的加工工艺只能是一次装夹加工完成才能保证同轴度和垂直度的要求。即加工工艺如下：粗车外圆Φ2一粗车外圆Φ1一切qb3处粗加工一精车Φ2达尺寸一精车Φ2外圆达尺寸一精车Φ2齿轮处两侧面达尺寸一精车Φ3达尺寸一切断一插齿轮（从动轮）一铣扁位（主动齿轮）。我们一直按着这个工艺生产的，加工出的产品也能够达到技术要求，只是在加工Φ3轴的时候需要用切断刀慢慢把多余的材料切除，然后再用尖刀低速加工才能保证Φ1和中3同轴以及Φ1和Φ3表面的粗糙度要求，Φ2处两?让嬉脖匦胗昧桨训骱玫牡兑淮吻邢鞑拍鼙Ｖこ叽缇?度的要求，所以加工速度慢、效率低，同时切断刀的损耗也很大，另外材料切除量大，浪费多，材料利用率很低。 　　经调研，我们了解到现有齿轮泵的市场已经很成熟，生产企业之间竞争非常激烈，产品的利润很微薄，因此没有新资金愿意介入齿轮泵的生产。现有齿轮泵生产的厂家大多是多年从事齿轮泵生产的中小型企业，此类企业技术力量薄弱，设备更新换代不足，大多数企业徘徊在亏损的边沿。某油泵厂是个有100多名职工的小型企业，小型外啮合齿轮油泵是这个厂的传统产品之一，40多年来一直按照这个工艺生产。近年来，虽然企业也添置了数控车床，采用优质合金刀具，但是走的基本还是原来的加工工艺路线，只是用数控机床代替了人工的操作，轴齿轮的加工效率也几乎提高了一倍，但是还是没有从根本上解决轴齿轮的生产效率问题。近年来，由于各种成本的上升，市场竞争的激烈，生产齿轮泵的利润也越来越低，几乎到了亏损的边缘，因此必须尽快找到提高生产效率的有效途径。 二、轴齿轮结构分析 　　我们生产的小型齿轮泵主要用于小型汽油、柴油机的润滑油泵。齿轮泵的工作介质――机油，它的黏度不大，对出油压力没有特别要求，即出油压力低，但是对泵的可靠性要求很高，只要发动机运转就一定要润滑的供给。 　　我们把齿轮泵的主动轴齿轮和从动轴齿轮的一体式设计改为分体式设计（见图2、图3），即通过分别加工齿轮和齿轮轴，然后再用热套的方法把他们装配在一起。在这个工艺中最主要的问题是过盈装配以后能够保证齿轮轴和齿轮传递的扭矩，即在齿轮泵输出压力波动的情况下也能保证齿轮泵正常工作。小型发动机的设计转速一般在1000转/分钟～6000转/分钟，我们设计齿轮油泵的工作压力最高为2MP，按公式分别计算出齿轮轴和齿轮的过盈配合量。 　　（三）制定齿轮轴与齿轮的配合尺寸 　　因为齿轮轴与齿轮泵体孔的配合为基孔制10H/g6间隙配合，现在只能选齿轮孔去配齿轮轴了，按10e7/g6过盈配合。 　　可见在最小过盈量0.011mm的情况下，也可以完全可以满足齿轮泵的工作需要。 　　（四）计算热套装配的加热温度 　　按简易的热膨胀计算公式：钢的热膨胀系数取1.17，最大过盈量35微米 　　膨胀量（微米）=直径或长度（分米）x（实际温度一常温）cC×材料膨胀系数（微米） 　　（实际温度一常温）℃=