小钢模翻模施工技术在消除底拱混凝土表面气泡应用.docVIP

小钢模翻模施工技术在消除底拱混凝土表面气泡应用 　　[摘要]思林电站引水隧洞底拱浇筑初期，混凝土表面产生气泡等缺陷，通过对其成因及各种影响因素的试验分析，采用了底拱小钢模翻模施工技术成功地解决了这一难题，施工后混凝土外观质量得到有效控制，消除了常规施工工艺中无法避免的混凝土表面气泡等缺陷。 　　[关键词]思林水电站 隧洞底拱 表面气泡 翻模抹面 　　中图分类号：TU7 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2008）1120097－02 　　 　　一、概述 　　 　　思林水电站位于乌江干流中游，装机容量为1000MW（4×250MW），由碾压混凝土重力坝、引水发电系统、通航建筑物等组成。厂房布置在右岸山体内，为地下厂房。电站取水口布置在坝上游69m处，采用3条内径12.6m和1条8.8m的圆形隧洞引至厂房，每条引水隧洞均由上平段、竖井段和下平段组成；各洞段均为有压洞，其中上平段总长572.9m均为钢筋混凝土衬砌，厚度为0.8～1.2m。根据引水隧洞工程混凝土施工技术要求，有压洞衬砌混凝土标号为C20，二级配，抗冻指标F100，抗渗指标W8，最大水灰比0.55，塌落度10～14cm。混凝土通过冉家坨拌和楼拌制，混凝土罐车水平运输，泵送人仓。 　　引水隧洞采用先底拱后边顶拱的顺序进行浇筑。在引水隧洞底拱浇筑初期，底拱100#730;范围内全部采用小块组合钢模板立模浇筑，拆模后混凝土表面出现不同程度的蜂窝麻面、水泡、气泡、错台、挂帘、表面皱纹等质量缺陷。除表面气泡外的其它质量缺陷，通过调整施工工艺、对施工过程进行严格控制后基本消除了。但表面气泡由于影响因素很多，关系较复杂，因此，对如何消除表面气泡思林电站建设公司组织设计、监理、施工单位以及有关专家多次召开专题会分析原因，并作了专题研究。 　　 　　二、底拱混凝土表面气泡产生原因及影响因素 　　 　　圆形洞室底拱浇筑过程中，随着混凝土的上升并接近底部模板，由振捣产生的气泡及混凝土表面的空气容易被封闭在混凝土面与模板之间，很难排出，浇筑完成后在混凝土表面形成气泡。为进一步认识气泡产生的原因，参建各方有针对性地从现场施工工艺和原材料两方面进行了现场模拟试验和室内试验，力求找出其解决办法。 　　（一）现场模拟试验 　　试验用混凝土与引水隧洞洞内结构混凝土在原材料、配和比上完全一致，且现场模拟试验的地点也选在进水塔回填混凝土区进行，浇筑的试验块体断面尺寸均按1：1进行，并在试验块体上划分出不同的区域做以下对比试验。 　　1．振捣时间试验 　　在试验块体上同一高度的不同位置上进行了4组振捣时间试验，每组振捣时间分别为2Os，30s，40s，60s。试验结果显示出表面较为严重的气泡现象，与振捣时间无直接关系。但振捣时间按40s～50s控制时，混凝土表面出现气泡相对较少。 　　2．模板开孔试验及模板表面加强振捣试验 　　在试验块体的上进行了4组模板开孔及模板表面加强振捣试验，按模板是否开排气孔及是否附着振捣器加强振捣进行组合，模板加强振捣时间恒定为50s。拆模后发现，模板开孔及表面加强振捣后混凝土表面孔径较大的气泡虽有所减少，但表面光洁度较差，局部有泌水、离析等现象。 　　3．浇筑层厚试验 　　在试验块体的上按不同的浇筑层厚度进行了3组试验，每组的浇筑层厚分别为20～30cm，30～40cm，40～50cm。试验结果表明浇筑层厚越小(为20～30cm时)，混凝土表面的水、气泡相对较少。薄层振捣虽有利于气泡的排出，但仍不能完全消除混凝土表面气泡。 　　4．混凝土塌落度及二次振捣试验 　　模拟试验中还2种不同的塌落度和混凝土浇筑时是否有二次振捣进行组合做了4组对比试验。混凝土的塌落度分别为8cm～10cm、12cm～14cm，第二次振捣在第一遍振捣完成后停顿15～20min后进行，时间为30s左右。拆模后可以看出塌落度减小和增加二次振捣后，混凝土表面气泡有所减少，但效果不明显。 　　（二）室内原材料试验 　　通过现场模拟试验，底拱混凝土衬砌初期所用的施工工艺无法从根本上解决混凝土表面的气泡现象，为此，又从外加剂、粉煤灰及含砂率等混凝土原材料方面进行室内检测试验。 　　为满足有压洞混凝土的抗冻性能及耐久性需要，要求混凝土的含气量达到4%～4.5%，因此在拌制过程中加入了引气剂。引气剂型号为DH9，根据配合比试验成果，掺量为0.06‰。通过试验检测，引气剂掺量为0.04‰～0.1‰对混凝土表面气泡数量多少影响不大，引气剂的掺入仅使混凝土内部产生直径大小在0.1mm左右均匀分布的微小气泡，一般不会聚结成大气泡而溢出。 　　底拱混凝土采用泵浇方式，为满足泵送要求，在拌制过程中需加入减水剂，减水剂型号为HLC-NAF。减水剂产生的气泡有大有小，所产生