现场管理2生产过程与作业分析.ppt

2.1 生产过程与作业分析概述 工业工程（Industrial Engineering，简称IE）起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在发达国家得到了广泛应用。美国工程师泰勒（F.W.Taylor）发表的《科学管理的原理》是工业工程的经典著作。从1910年前后开始，美国的吉尔布雷斯夫妇（Frank..L.Gilbreth）从事动作（方法）研究和工作流程研究，设定了17种动作基本因素（动素） 泰勒和吉尔布雷斯都是最著名的工业工程创始人。 生产过程的研究和作业分析是工业工程方法的重要组成部分，对于优化企业生产过程，提高企业生产效率，科学有效地利用人力、机器、材料等具有重要意义。 2.1.1 生产过程的概念 生产过程是指从产品投产前的一系列生产、技术、组织工作开始，到将合格产品生产出来为止的全过程。生产过程分为自然过程和劳动过程 。 生产过程由一道道工序组成。工序是指一个工人(或一组)在一个场地，对一个劳动对象(或一组劳动对象)进行加工。 2.1.2 方法研究 （一）程序分析 程序是指完成某一工作所需要经过的路线和手续。程序分析则主要以整个生产过程为对象，分析研究一个完整的工艺程序，分析是否有多余的或重复的作业；程序是否合理，搬运是否需要或太多，等待时间是否太长等，并力求进一步改善工作程序和工作方法。 （二）操作分析 主要分析研究以人为主体的程序，使操作者、操作对象和操作工具三者科学组织，合理地布局与安排，以减少作业时间，保证工作质量，减轻操作者的劳动强度。 （三）动作分析 主要分析人在进行各种操作时的细微动作，以消除多余动作，使操作简便有效，减轻劳动强度，由此制定最佳动作程序。 实际应用上述分析技术时,要从整体到局部,从宏观到微观,进行系统的优化研究。 2.2 程序分析方法 按照分析对象不同，程序分析又可分为： 工艺程序分析 流程程序分析 布置和经路分析 管理事务流程分析 2.2.1 程序分析方法概述 一般把材料变更的过程分成加工、检査、搬运、等待和存储五类。美国机械工程师学会规定了用表2-2所示的5种分析符号来分别表示5种基本活动。 这五类过程中只有加工过程是产生附加价值的，检査过程是为了确保产品的品质以防止不良品的流出。但搬运过程和等待过程无论是从产生附加价值的角度，还是品质第一的角度来看都是不需要的，因此要尽量地消除这些过程或使其最小化。 (1)零搬运 (2)停滞分析 (3)5W1H提问技术,表2-4 (4)四大原则(ECRS),表2-4 (5)程序分析符号,表2-5 零搬运 搬运是一个不产生附加价值的作业,消除搬运的基本原则为以下三点。 (1) 彻底消除单纯的搬运 (2) 以最低的成本对必要的物品在必要的时间提供必要的量 (3) 提供成套的零部件 同时，在硬件的物流设计中必须依据以下原则进行。 (1) 物流的路线要尽量的短、范围要窄 (2) 路线不能交叉。禁止有逆向的路线。 (3) 各过程的水平要尽量一致，无高低差。 停滞分析 停滞的原因无非有以下几方面。 (1) 过程设计的要求，即中间品库存、离线生产。 (2) 按正常排队。 (3) 没有按计划完成。 (4) 由于缺少某一零部件，所以后面的加工工序不能进行下去。 (5) 不良品。 程序分析符号 举例：钢管切割流程图 2.2.2 工艺程序分析 （一）工艺程序图 工艺程序图 工艺程序图的构成 工艺程序分析的应用 （1）工艺程序图 （2）工艺程序图的构成 (2)现状分析 根据图2.5中的统计结果，发现投影仪及遥控器装箱共有11次加工、5次检查。运用5W1H、ECRS四原则进行分析。 首先，能否有可取消的工序； 其次，能否将工序合并或重排(C、R)； 再次，能否将工序简化(S)； 最后，看能否使工艺过程更好。 具体分析过程如表2-9所示。 （4）改进效果 改进后，通过合并加工与检验工序，使总次数由原来的11次减少为现在的6次，缩短了加工时间。 2.2.3 流程程序分析 流程程序分析是进一步对生产现场的整个生产制造过程进行详细分析，是对生产过程中的加工、检验、搬运、等待和储存作详细的记录和分析，特别是对搬运距离、等待和储存等隐形成本浪费进行分析改善。 特点包括： (1)对某一产品或某个主要零件的加工制造全过程进行单独分析和研究； (2)比工艺程序分析更具体、更详细； (3)除了分析加工、检查工序外,还要分析搬运、等待和储存工序； (4)记录产品生产过程的全部工序、时间定额和移动距离。 流程程序分析的工具是流程程序图。 1、流程程序图 流程程序图根据其研究对象可分为两类： ① 材料和产品流程程序图(物型)，主要用于记录生产过程中材料、零件、部件等被处理、加工的全部过程。 ② 人员流程程序图(人型),主要用于记录生产过程中工作人员的一连串