工艺参数对铝型材挤压变形规律影响.docVIP

工艺参数对铝型材挤压变形规律影响 　　[摘 要]本文主要研究了铝型材挤压变形规律，从工艺参数的角度出发，进一步明确了铝型材挤压变形规律研究中，工艺参数如何对其造成影响，提出了相关的观点和研究结论。 　　[关键词]工艺参数；铝型材；挤压变形规律；影响 　　中图分类号：TG376 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）46-0023-01 　　前言 　　在铝型材挤压变形规律的长期研究过程中，许多研究结论都表明铝型材挤压变形规律受到了诸多因素的影响，所以，我们有必要进一步分析铝型材挤压变形规律中工艺参数的影响特点。 　　1、铝型材零件设计工艺分析 　　铝型材零件因其自身轻巧耐用、抗腐蚀性良好且加工性能优越等特点，在工程领域内得到比较广泛的应用，那么在铝型材零件设计过程中，应当结合工程实际要求以及产品特点来对零件的使用材料进行合理选取，通常情况下，6063铝合金是比较常用的铝合金型材材料，其与其他牌号的铝合金相比，更具机械加工性能，在淬火过程中的敏感性较低，其表面杨化着色性能较好。在对铝型材的加工尺寸精度进行设计的过程中，应当结合《铝及铝合金挤压成型尺寸偏差》中关于铝型材高精度等相关要求，来对铝型材进行科学化设计。在铝型材断面图的设计过程中，明确型材代号、图形、材料以及横断面面积等内容，并在技术要求中标注好型材尺寸公差的依据标准，其确保铝型材设计的合理性，从而为铝型材零件设计及加工工序的顺利进行奠定坚实的基础。 　　相关设计人员应当注意的是，在对铝合金型材进行标记的过程中，应当对材料牌号，热处理状态、型材代号以及型材执行标准代号等进行完整的标记，在图纸文档内，直接选用相关设计手册内所列举的铝型材进行应用时，可以免去另行绘制铝型材的截面图纸的程序，直接对加工零件图进行绘制即可。若需要设计人员另行?O计新型型材截面，则需要设计人员对型材截面和最终零件的详细图纸进行分别绘制，并确保铝型材零件图分别出现。相关设计人员应当注意的是，新设计的型材截面图纸在归档的过程中，应当在图纸的技术要求内对型材的开模厂家进行标注，从而为铝型材零件的后续加工提供可靠的基础。夹具的设计解决了以下三个问题。 　　定位合理。利用钻模制出的工件上的孔作工艺孔，型材铣夹具选择型材的内侧面作为工艺基准，用插销与夹具相应孔销接，调正位置后，以夹具长向端面定位，配以虎钳夹紧，这样加工定位就解决了工件在端部斜边加工后基准丧失而造成无法定位的难题。 　　装夹可靠方便。夹具尺寸按虎钳高度和型材尺寸综合确定，直接用虎钳装夹，无需增加垫铁、垫块。 　　随用性强。一副铣夹具利用其相应的定位销孔，可顺利加工全部型材机箱零件的四个45°斜边。 　　2、工艺参数对铝型材挤压变形规律的影响 　　研究金属在挤压时的塑性变形规律是非常重要的，因为它与挤压制品的组织、性能、表面质量、外形尺寸和形状精确度以及模具设计原则、模具的寿命等都有着十分密切的关系。坐标网格法、低倍组织法、视塑性法、光塑性法、云纹法以及硬度法等是研究挤压变形规律的主要方法。由于物理模拟很难单独考虑某个工艺参数对金属成形过程的影响，并且具有周期长、费用高等缺点，因此，通常需要借助于理论分析的手段来研究金属塑性变形规律。随着计算机技术和有限元方法的迅速发展，利用塑性有限元法建立金属塑性成形过程的数学模型已引起人们的广泛重视。数值模拟技术可以方便地确定金属塑性成形过程各个阶段所需的变形功和载荷，获得工件的内部应力、应变、温度分布和金属流动规律，获得模具的应力、应变、温度分布和合理结构，预测工件的成形形状、残余应力、缺陷、晶粒的粒度和取向分布，是当前研究金属塑性变形规律的主要方法。在不同摩擦因子和挤压速度条件下进行数值模拟，得到的下模载荷曲线的形状基本相同。 　　峰值产生于压下量为6mm，即挤压材料前端已流出工作带的时刻。这时材料变形程度达到最大；此后，材料不断从工作带流出，变形区不再变化，但坯料的体积和摩擦面积逐渐减小，变形抗力和摩擦力都随之减小，所以模具受力会逐渐降低，后受多种因素如温度等的影响，使载荷趋于稳定；挤压末期，坯料末端参与变形时，变形抗力增加，挤压力再次升高。随着摩擦因子的增加，下模载荷基本呈线性增加，挤压速度为10mm/s时，在纯粘着状态（m=1）比纯滑动状态（m=0），下模负荷增加幅度约为16%。说明，改变模具表面粗糙度或润滑状态，可以明显改变模具载荷，可以通过提高模具表面质量来显著降低挤压力，降低模具开裂和磨损等缺陷产生的机率，延长模具寿命。另外，还可看出，挤压速度对挤压力变化影响不大。因为挤压速度越大，温升越高，降低挤压材料的流动应力，抵消了由于变形速度增加带来的对变形抗力的影响。 　　质点速度随着摩擦因子的增加而降低，m=1时比m=0时的速度降低11.6%，这是因为