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工业配料称重系统电气设计 　　摘要：工业配料称重系统的电气设计过程中，正确选择设计方案非常重要，它关系到工艺要求能否被合理的满足。称重传感器+称重控制仪表+PLC程序控制器的控制方案多为首选，该方案的好处是在控制仪表与PLC通信不畅的情况下，称重控制依然可以进行。系统设计和程序设计一般需要从满足用户要求、工程造价和设计者擅长等方面进行考虑。在电气设计过程中，安全可靠、经济合理始终是工程设计者的宗旨。 　　关键词：电子称、配料称重 　　中图分类号：TP273.5 文献标识码： A 文章编号：1674-098X（2015）06（b）-0000-00 　　工业配料称重系统的电气设计可大致分为以下几个步骤：1.方案选择；2.系统设计；3.程序设计。 　　1方案选择： 　　目前工业配料称重系统的电气设计方案大致可分为三种。第一种：称重传感器+称重控制仪表+PLC程序控制器；第二种：称重传感器+称重显示仪表+PLC程序控制器；第三种：称重传感器+重量变送器+PLC程序控制器。三种方案各有优缺点。 　　1.1元件功能介绍 　　重量传感器：是将“容器自身的重量”和“物料的重量”之和转化为mV级的电压信号。 　　称重控制仪表：接收重量传感器的mV信号，并将其转换为标准的电流或电压信号。标准的电流信号有0--24mA或4--24mA；标准的电压信号有0--5V或0--10V。智能称重控制仪表还可带RS-485和RS-232总线接口，有与上位机通信功能。另外，控制仪表内部集成了控制程序，可对物料的重量进行控制，并可显示“物料的重量”、“容器的重量”和“总重量”，即“净重”、“皮重”和“毛重”。 　　对于简单的称重系统可只选用“重量传感器+称重控制仪表”来完成对物料称重的控制要求，不需PLC控制器参与控制。在工业配料系统中，常常是对多种工艺设备动作的整合，所以一般需要PLC参与控制。 　　秤重显示仪表：与称重控制仪表相比，显示仪表除不具备逻辑控制功能外，具备控制仪表的其它全部功能。 　　变送器：把传感器的输出信号转变为可被控制器识别的信号的转换器。传感器和变送器一同构成自动控制的监测信号源。变送器一般分为：温度/湿度变送器、压力变送器、差压变送器、液位变送器、电流变送器、电量变送器、流量变送器、重量变送器等。 　　PLC控制器：用于接收称重仪表或变送器输出的标准电信号，并根据工艺的需要，对设备进行逻辑控制。PLC接收信号的种类：一种是外界的模拟量信号；另一种是接收外界的数字信号。 　　1.2不同方案的比较 　　第一种方案：称重传感器+称重控制仪表+PLC程序控制器。 　　此方案是利用控制仪表自身的程序对物料的重量进行控制。PLC发出开始的指令后，控制仪表按程序进行控制，PLC也可随时发出暂停指令。控制仪表将物料的重量、进出料的控制状态及其它数据传输给PLC，PLC根据工艺要求实施综合控制。此方案的最大优点是简化了工程人员对称重控制编程的难度，也因仪表内的程序更为专业化，提高了设计效率和控制精度。另外，对秤的标定工作相对简单，仪表中通常固化了相应的标定程序。 　　第二种方案：称重传感器+称重显示仪表+PLC程序控制器。 　　此方案与第一种相比， PLC接收显示仪表的检测数据后，需要工程人员对物料的重量进行判断比较，程序编写的难度要大于第一种。但工程人员可不受控制仪表内固有程序的限制，增加了控制的灵活性。另外，该种方案，系统的标定工作依然是可通过仪表中的固化程序完成。 　　第三种方案：称重传感器+重量变送器+PLC程序控制器。 　　与前两种方案相比，此方案对工程人员的专业水平要求最高。除要求工程设计人员对称重过程的物料重量进行判断比较，秤的标定工作也需要通过编写PLC程序来完成。 　　相比以上三种方案，大多数工程设计人员趋向于选择第一种控制方案，该方案的另一大好处是，在控制仪表与PLC通信不畅的情况下，称重控制依然可以进行。 　　2电气系统设计 　　系统设计首先需要选择元器件，然后按照元器件的使用要求配置电路。 　　2.1称重传感器的选择 　　根据“容器重量”和“物料重量”之和确定传感器的量程。例如：容器重200kg，物料重400kg，秤体的支撑点为3个。“容器重量”+“物料重量”=600kg。传感器量程的选择，一般要比实际量程大30%左右。也就是说，“容器重量+物料重量”最多占到是传感器量程的70%。我们按70%计算，600kg÷0.7≈857kg。因容器有3个支撑点，所以857kg被3个传感器平均分担，每个传感器承载能力应不小于256kg。择量程为300kg的传感器可满足要求。本例中秤的支点数为3，实际设计中可以是n个支点。大型电子秤中，可以多达12个支点，每一个支点都对应一个传感器。传感器量程的计