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微流控液滴技术及其应用研究进展 　　摘要微液滴具有体积小、比表面积大，速度快、通量高，大小均匀、体系封闭，内部稳定等特性，在药物控释、病毒检测、颗粒材料合成、催化剂等领域中均有重要应用。微流控技术的发展为微液滴生成中实现尺寸规格、结构形貌和功能特性等的可控设计和精确操控提供了全新平台。本文概述了微流控液滴技术的基本原理、液滴生成方式及其基本操控，比较分析了微液滴的传统制备法与微流控合成法的异同，介绍了近年来微流控液滴技术在功能材料合成、生物医学和食品加工等领域中的研究新进展，探讨并展望了微流控液滴技术的潜在价值和未来发展方向。 　　关键词微流控技术； 微液滴； 液滴操控； 微通道； 评述 　　1引言 　　微流控液滴技术是近年来在微流控芯片上发展起来的一种研究?孜⒚字潦?百微米尺度范围内微液滴的生成、操控及应用的新技术[1～4]。微流控法生成液滴过程中，互不相容的两种液体分别作为连续相和离散相，在固定体积流率的注射泵的驱动下各自进入不同的微通道，当两股流体在交叉点处相遇后，离散相流体继续延伸形成“塞状”或“喷射状”的液柱后在连续相流体的剪切和挤压作用下，由于自由界面不稳定性而破裂，“塞状”或“喷射状”的液柱被夹断，以微小体积（10单元的形式分散于连续相中形成液滴[5，6]。微液滴常作为微反应器，实现生化反应、试剂快速混合以及微颗粒合成等，极大程度地强化了微流控芯片的低消耗、自动化和高通量等优点。随着微机电系统（MEMS）的不断发展，微流控液滴技术被广泛应用于药物传输、生物工程、疾病防护、化学分析、细胞研究和功能材料合成等诸多领域[7～13]，并起着至关重要的作用。 　　微液滴的传统制备方法主要包括高速搅拌法[14]、逐层沉积法[15，16]、膜乳化法[17～19]和界面聚合法[20～22]等，这些方法通常需要多级处理和特定的乳液合成配方，并且无法实现对复杂结构微液滴的壳层厚度或内部腔室结构及组分等的精确调控，直接影响了后续借助一定手段固化而成的微颗粒的稳定性、机械性能以及不同物质之间渗透性的优劣。此外，由于传统合成工艺所用的剪切力可变性高，致使合成微粒的尺寸和形态差异较大， 且单分散性有限。 　　微流控法作为一种新型、稳健的液滴合成方法，具有以下显著优势： （1）体系封闭，传质传热效率高，反应条件稳定， 且试剂消耗量少，能有效避免交叉污染，后处理简便； （2）鉴于微尺度流体优良的流型操控性能、特殊的层流效应和相界面特性（如界面聚合、界面萃取、多重乳液和液滴融合等）等，在合成具有独特化学成分和可控形状的微液滴方面表现出极大的灵活性。（3）能通过若干单级微通道的互相组合升级为具有复杂结构的微流控系统，在无需引入外加刺激源及进一步的提纯操作的情况下，实现一步式合成粒径分布很窄的目标尺寸的微液滴。这些优势使微流控液滴技术不仅有效克服了传统制备方法的不足，同时确保了对活性组分的有效封装，为实现生物制药、病毒检测、化学分析以及食品/化妆品加工等提供了全新平台[23～25]。 　　由于通道几何结构、液相流量等物性参数决定了影响界面形变的局部流场的分布，而微通道中液滴的断裂机理又关系到黏性力与两相界面张力之间的平衡[4，26～30]。因此，前期的研究多集中于探讨通道的几何结构、两相黏度、流速、浸润性和界面张力等参数的影响， 以实现对微液滴尺寸、形貌、均一度等的精确调控。本文将综述微流控液滴技术的基本原理、液滴生成方式及其基本操控，介绍近年来微流控液滴技术在功能材料合成、生物医药和食品加工领域应用的最新进展，并就其潜在价值和未来的发展趋势进行展望。 　　2微流控液滴技术 　　2.1微液滴的生成方式 　　目前，基于微流控体系的液滴生成方法中，最常用的有主动式和被动式两种[2，6]。在主动式中，主要采用诸如热量、气压、压电、微阀和磁场等外场驱动力实现液滴生成。相比主动式而言，被动生成方法无需施加外场作用，直接利用微通道几何结构的限制促使流场交界面发生变形、界面不稳定性增加，从而生成离散相液滴。被动式液滴生成技术不仅可以生成大小均一、单分散度好、空间分布均匀（微液滴尺寸分布的标准偏差小至1%～3%）的连续液滴串，还能有效避免外界作用干扰，消除交叉污染。根据材料和通道结构的不同，在被动式中微流控装置主要分为以下3类（见表1）。 　　2.1.1基于PDMS材料加工而成的微流控装置[31～33]主要特征是成本较低、制作简便，构建的通道结构灵活多变，对UV光的投射性好，拥有独特的弹塑性，能与载玻片和曲面基板进行面接触。主要用于合成球形颗粒、多相结构颗粒（Janus颗粒）和截面形状可变的二维挤压式非球形颗粒。但是，PDMS在非极性溶剂中的溶胀作用是妨碍其应用的主要因素。根据PDMS基微流控装置几何结构的差异以及液相流体流动方向的不同，微液