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某炼钢厂连铸机自动化控制系统配置及功能分析 　　摘要：对某钢铁公司连铸机的工艺流程、控制系统配置、功能以及控制难点进行了分析,为钢铁行业类似技术改造具有一定参考意义。 　　关键词：连铸机；自动化控制；系统配置；功能分析 　　中图分类号:TF345.１ 文献标识码:A 　　1．引言 　　某炼钢厂新建连铸机工程中,为了满足能生产像弹簧钢、帘线钢等高附加值的方坯和高碳钢方坯要求,控制系统采用如下先进技术: 　　三电(自动化,仪表,计算机)一体化设计控制技术。①网络化分级控制技术;②变频调速控制技术;③液压伺服驱动控制技术;④结晶器液位检测和控制技术;⑤结晶器液压振动控制技术;⑥结晶器电磁搅拌控制技术等。 　　2．控制系统的配置 　　整个系统分为三级:1)LEVEL2以太网(ETHERNET)二级机系统采用了先进的Client/Server 结构,服务器为ALPHA Server 800。其控制功能为:生产计划调度与转炉二级计算机通讯以接受转炉系统的炼钢数据、模型控制(配水模型、质量评判模型和优化切割模型)、报表生成、打印等。 　　2)LEVEL1工业以态网(SIEMENS SIMAT ICNET H 1)由24台SIEMENS S7-400和S7-300组成, 完成铸流和公用系统中基础自动化和仪表系统的顺控、调控、联锁和数据检测。 　　3)HMI(人-机接口)完成系统的参数设定和初始化、控制方式选择、故障显示报警等功能。 　　4)LEVEL0现场总线(PROFIBUS-DP/MPINET)由20台S7-300组成的MPI网和42个检测装置互连的DP总线, 实现设备级控制。 　　3．自动化系统的控制功能 　　3.1．中包滑动水口开度控制 　　中包液位波动对结晶器液位影响极大,影响铸坯质量,所以控制大包滑动水口开度来达到中包液位高度恒定的目的。连铸机的滑动水口采用二位液压开关阀控制, 在中包钢水达到一定值时,投入脉宽PID进行自动调节,PID输出的脉宽控制开关阀开启的时间。 　　3.2．结晶器液位检测和控制 　　每台中包上装有五套(每流1套)塞棒, 控制机构由带磁尺位移传感器的液压伺服机构驱动,它与结晶器液位检测系统构成调节回路。系统由Co60射源装置、闪烁计数器、BERHOLD处理仪、伺服阀、位移传感器和装在中包车上的液位控制PLC组成,分置在结晶器两侧的射源和计数装置,有效检测范围为100mm,控制精度误差为(3%,(即(3mm)。伺服阀的步长值可达到0.06mm。当铸坯断面为200)200mm,拉速为1.0m/min,塞棒的开度仅为1.6mm。显然,在这种情况下,从中包流入结晶器内液钢流量为:0.2×0.2×1×7.0=0.28(t)。 　　其测量原理为:闪烁计数器接收来自Co60射源(强度为I0),闪烁计数器将其转换为脉冲信号送至仪表处理后,以4～20mA信号(对应液面高度0～100%)输出。液位PLC 周期地对结晶器液面和塞棒位置采样(分别为0.1s和5ms),并根据拉速进行分析处理, 决定塞棒升/降动作,来跟踪、控制结晶器液位,实现闭环自动调节。 　　3.3．结晶器液压振动控制 　　系统采用了带位置反馈的液压伺服传动装置,其控制采用RESI公司DYNAFLEX-B专用执行器,并受控于铸流PLC(浇铸速度V和启动/停止信号)，并由PLC来进行精确的控制。该系统具有实现对振频、振幅及波形可调功能, 控制算法用PID调节法。 　　该控制系统配置的上位机用于实时显示结晶器振动行程、频率、正程和反程时间(负滑脱时间)及浇铸速度。 　　3.4．拉矫机控制 　　拉矫机是铸机的心脏,它的动作和状态将牵动工艺线上其它设备运动与之配合,每流设计有4台拉矫机,分布于10m弧的尾部(从上至下),可实现连续矫直。拉矫机采用VVVF调速控制,变频马达功率为4kW, 调速范围：V1=0～1500/1870m/min,传动比I=528.3,负载侧调整辊直径:D=450mm,可满足近5m/min的拉速。由于拉矫机处于高温环境下运转,因此其负荷率应保证有一定的裕量, 实际证明：在负荷情况下拉矫机电机的电流只有额定电流的60%，满足要求。 　　每台拉矫驱动电机装有圆盘制动器和用于跟踪调速的脉冲编码器，拉矫机的控制要点在于：负荷分配适当，拉矫速度同步，因此,在控制系统中作了相应处理。 　　为了实现速度同步,控制系统选取其中一架(如三机架)作为主传动速度,其它各机架则同步到这个速度上。 　　工艺按钢种和断面提供了20种配水表,每种水表按拉速设定步距速度为0.1m/min,分区配水。同时提出了高于最大拉速和低于最小拉速时的控制策略(分别为最大拉速和最小拉速对应的水量)。拉速介于水表中某两个拉速之间时,可线性插入,回路