泡泡糖工艺标准.docVIP

第 PAGE 3 页 共 NUMPAGES 3 页 发文：生产部 　 编号：NB-M000- 　 修改状态： 　　　　　　起草：　　　　 　　　　审核：　　　　　　 签署：　　　　　　收文： 泡泡糖生产工艺标准 工 序 工艺参数和 质量控制点 可能出现的 异常问题 异常情况 处理方法 搅 拌主要原料 搅 拌 主要原料 1、细糖粉：细度：180～200目，40～80目振动筛现筛现用，每份添加量117kg。 2、糖浆：Brix值：83～85%，DE值：42～44%，保温温度：45～55℃，蒸汽压力3～4kg/c㎡，100目过滤筛网过滤，每份添加量36kg 3、胶基：F5842草莓 、F5842葡萄 、F5842桔子专用胶基，55±5℃左右烘烤3～4小时，4～11月可根据实际情况调整烘烤温度或不用烘烤，每份对应品项添加量42kg 4、酸粉细度：180～200目过筛，每份添加量1.33kg。 原料质量不符合品质要求 做好明显标示，独立存放，避免错拿误用，通知车间主管、品质部、生产技术部等相关部门及人员。 糖体重量：200kg/份 搅拌时间：25min左右 搅拌锅保温温度约45 糖体标准：色泽均匀、不粘手，手感细腻，具有咀嚼性，吹泡效果好。 操作步骤：加入胶基和糖浆充分搅拌5～6分钟，加入60kg细糖粉加盖搅拌5～6分钟，再加入细糖粉30kg加盖搅匀4～5分钟，最后加入混合好无水柠檬酸和柠檬酸钠的细糖粉27kg搅拌4～5分钟，加入小料搅拌均匀即可出锅，整个过程搅拌时间约25分钟左右。 配料下错 专人配料，配料人员必须向班长确认生产品种、配料标准及注意事项等，操作员在使用配料时，不定期对配料感官及重量进行抽检确认，每份使用后及时进行记录，现场班组长不定期对配料及使用情况、记录等进行抽检，确认 切包包装冷柜冷却挤出成型 切包包装 冷柜冷却 挤出成型 分切后糖体重量：3～5kg/块 糖块未整形，缓冲后糖块表面发硬、掉渣严重。 糖块分切装盆前，每块必须进行揉压整形。 缓 冲 缓 冲 金 检1、检测标准：Fe=Ф1.5mm SUS=Ф2.5mm 金 检 2、灵敏度检测：1次/小时 检测含金属凝似糖果的处理 由专人负责做好标示，凝似含金属糖果必须三次能从不同方位通过金检机无误后，方可确认合格，若有一次不通过即视为含金属产品作为废品处理。 缓冲时间：1.5～3.5h 缓冲间温度：40～50℃ 进挤出机时皮料、芯料中心温度：38～42℃ 糖体太软，温度高 按要求时间缓冲糖体 作业场所温度20～30℃ 相对湿度：30～70% 挤出仓保温：40±2 挤出头中段保温45±2 挤出头保温：50±2 皮、芯比例：1：1 挤出头外径：19*22mm 挤出头内径：13*15mm 糖条规格：宽*厚18.5*19±0.5mm 10、糖条标准：块形完整，表面光滑，边缘整齐，大小一致，厚薄均匀，糖体剖面紧密、细腻，具有咀嚼性和吹泡性，无潮解现象，正常光线下无肉眼可见杂质。 皮、芯料投错 立即停机调整，把已挤出的糖体追回作为头尾处理，并上报主管。 挤出糖条中发现有较多杂质黑点 立即停机并上报主管，追查已流入下工序的糖条是否有此现象，并同维修工一起查找产生此现象的原因。 冷却温度：5～12℃ 输送速度：4～8m/分钟 环境温度：18～25℃ 相对湿度：30～50% 循环水温度：10～20℃ 气压：4～6mpa 进水量：80～130 出水量：30～80 内膜封口温度90～150℃ 外膜封口温度100～160℃ 红拉线温度：70～130℃ 10、外膜侧封温度：70～130 糖条表面有异物、杂物 操作员在每班开始包装前先仔细检查糖体表面有无黑点或其它异物杂质，对含有黑点或杂物的糖体作为待处理品，并追查前工序产生此问题的原因。 挑 选切包包装11、包装时速：660刀/分 挑 选 切包包装 12、内膜宽：37mm 13、电眼长度：65mm 14、单颗粒包膜宽：40mm 15、糖体规格：单粒长*宽*高16*18*13mm 16、单粒净重4.5～4.7g/粒 17、条装毛重：14.5～15.0g/条 18、包膜质量标准：无破损，卷筒正常无变形松动，表面无油污气泡，卷膜中无杂质异物，无印刷瑕疵、刀线、刮痕。 19、包装标准：外表美观，无跑白边、电眼、打皱现象，两端折角、花纹对称，封口平整，切口处无毛刺现象，红拉线居中，密封符合要求。 颜色异常、口感串味 班长在包装前观察色泽、品尝口感，然后取样给主管组长确认，且中途不定期检查确认，并作好相关记录。当出现颜色