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浅析自动化压裂液配液站设计特点 　　摘要：为降低经营成本，井下作业公司将特车修理厂改造成自动化配液站，为其井下作业提供压裂液和交联液等井下作业液体。压裂液日配液能力1000m?，年配液能力12×104m3/a，储液总容量可达1000m?。 　　关键词：配液站；自动化；压裂液；设备布置 　　1.工程概况 　　为充分降低经营成本，利用西部钻探井下作业公司特车修理厂的闲置厂房，将其改建为一座自动化配液站，配制压裂液、交联液等井下作业液体并用于克拉玛依地区的酸化压裂作业。配液站建成后，日配液能力1000m?，每小时配液能力180m?，每分钟配液能力0-3m?（变频可调），储液容量600m?，储水容量400m?。工艺系统中有完善的胶粉储存及添加系统、基液混配系统、液体添加系统、固体添加系统、储液系统、残液回收系统、自动装车系统等，整个配液过程均能够实现自动化控制，各个添加系统均添加了称重计量装置，从而保证了液体配比的准确性。自动化的生产设备和控制系统提高了出液量，配制速度快，产品品质高，为油田增产的提供了有力支持。 　　2.设计规模 　　本工程配制的井下作业液体有压裂液和交联液。其中压裂液为主要产品，交联液较少。配制压裂液的设计能力为： 　　日配液能力：1000m3/d； 　　每小时配液能力：180m3/h； 　　每分钟配液能力：0～3m3/min（变频可调）； 　　储液容量：600m3；储水容量：400m3；储存总容量：1000m3； 　　年配液规模可达到12×104m3/a。 　　3.工艺流程设计 　　3.1 总平面布置 　　本项目拟建于西部钻探井下作业公司综合服务站特车修理厂内，属改造工程。厂区内已有修理车间、14门车库、配修房、办公室各一间，将上述建筑分别改造成配液厂房、储液厂房、实验室以及中控室并新建1座废液池及2座装车栈桥。 　　根据现场情况，将厂区中间空地作为回车场地，将修理厂房改造为配液厂房并在外侧设置压裂液快速装车位和交联液装车位，废液池的残液装车位设置在围墙外，在储液厂房旁设置2座装车栈桥，满足发液需要，在储液厂房北侧空地设置400m?废液池1座，满足环境保护的要求。 　　3.2 工艺流程 　　从供水管网取水，进入储液厂房储水罐以及配液厂房纯碱添加装置水罐中储存。配液时，储水罐内清水通过清水离心泵送入基液混配橇，同时胶粉通过射流器产生的负压进入基液混配橇。基液混配橇经过液粉混合、液气分离、碰撞增粘和搅拌增粘等过程完成基液的混配并进入压裂液搅拌池或直接于液体添加剂混合后由快速装车发液口装车。根据压裂液配比方案开启相应的液体添加剂储罐的发液装置，将液体添加剂泵入压裂液搅拌池。此时压裂液搅拌池启动剪切搅拌装置进行搅拌。搅拌过程中进行取样化验，当压裂液配制未达到设计要求时，继续添加相应液体添加剂或小苏打进行??粘直到液体配制达到设计要求，随后将搅拌池内的液体泵送至压裂液储罐内。根据液体配制要求及存放时间，按需开启压裂液储罐自循环系统。 　　交联液由清水、硼砂及相应添加剂混配而成。清水从室外给水管线自流入交联液搅拌池内，同时硼砂和相应添加剂通过射流器产生的负压一同进入交联液搅拌池内，启动剪切搅拌装置进行搅拌。搅拌过程中进行化验取样，当交联液达到设计要求时，启动发液泵将交联液泵入室外罐车内。 　　混配好的压裂液通过压裂液搅拌池发液装置泵入储液厂房储液罐中储存、当罐车装液准备就绪后，司机将所装液体量输入定量装车仪并将信号传递至中控室，中控室通过远程PLC控制启动相应阀门和泵，将压裂液定时定量的泵入相应的罐车内。工艺流程图详见图1。 　　3.3 工艺平面布置 　　3.3.1 配液厂房 　　配液厂房位于厂区的北侧，长51.1m，宽17.1m，建筑面积873.81?O，火灾危险性分类为戊类、耐火等级为二级。厂房自西向东分为粉料添加区、基液混配区、成品搅拌混配区和液体添加区。其中，粉料添加区设置2套胶粉添加装置、1套纯碱添加装置以及除尘装置，降低扬尘危害，液体添加区设置6套液体添加装置，基液混配区设置1套基液混配橇，成品搅拌混合区设置100m?压裂液搅拌池2座、50m?交联液搅拌池1座，并在搅拌池内设置相应数量的立体剪切搅拌装置。搅拌池顶部均有盖板并在盖板上按照气体抽排装置，将液体的刺激气味抽排至室外，提高作业环境。配制好的液体可以经发液泵发至储液厂房，或者由快速装车口发至室外快速装车位。整个工艺过程中各主要阀门均采用电控电动阀门、电机和主要装置均能远程控制，所有信号传至厂房东侧的中控室内，有生产管理人员统一控制。详细平面布置详见图2。 　　3.3.2 储液厂房 　　储液厂房位于厂区西侧，长64m，宽12.4m，建筑面积793.6?O，火灾危险性分类为戊类、耐火等级为二级。厂房根据原有布局