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浅谈数控机床发展 　　 [摘 要] 工业化生产已经发展了200多年的历程，传动的机械加工一直伴随着制造业的成长，在数控机床出现之前并没有突破性进程，机床只是一台普通意义上的生产工具，时刻离不开人的操纵不具有智能性，它只能替代人们的体力劳动，而替代不了人们的脑力劳动。当计算机出现以后时间进入五、六十年代数控技术的出现机床有了突破性发展，从单纯的机械运动发展到了具有智能的运动机器，它不仅替代人们的体力劳动而且还能替代人们的脑力劳动。 　　 [关键词] 机床 计算机 加工中心 智能环保 高速 高精 复合加工 　　 传统的机械加工方法是手工操作普通机床加上针对具体产品的专用工艺装备（工装）、专用刀具、量具、夹具、钻模、镗模等。对效率或精度的要求越高专用工装的数量就越多，设计制造这些专用工装的投入就越大，产品的生产准备周期越长。尽管普通机床可以适应产品品种的变更，但专用工装设计制造的投入、机床的种类和数量的负担限制了这种解决方案的“柔性”。 　　 1946年计算机的问世，给机床工业的发展进行了一次新的革命，1952年将计算机技术与伺服驱动技术应用于普通机床诞生了现代的数控机床。在这之后，经历了近30年的发展，克服了电子设备不可靠编程异常困难和价格极为昂贵等缺点。直到上世纪70年代末、80年代初数控技术才成熟到可以大规模地应用于生产。 　　 数控技术的特点：1、它是由计算机进行智能控制。2、换一个程序就可以加工另一个零件，从而具备适应品种频繁更换的柔性。3、机床自动按事先编制好的程序运转，免除了人工的介入而实现自动化。4、可实现在线测量自动修正提高了产品的加工精度。数控机床不仅提高了效率，而且提高了精度和精度保持性，从而可大幅减少为提高效率和精度的专用工装，节省设计制造专用工装的投入和缩短了生产准备周期，从而进一步提高了它适应品种更换的柔性。 　　 机械零件的加工一般要经过在多台不同类型机床上进行不同工种、工序的加工，据统计零件在不同类型机床上实际加工时间仅仅只占到整个时间的5％左右，而其余时间耗在工序间的运输、存放和等待加工上，而数控机床就是在如何缩短耗时时间上做文章，那就是实现“工序集中”即将多种类型机床的功能集中到一台机床上。 　　 一、加工中心的出现 　　 1959年出现了在数控立式铣床上，增加了刀库和自动换刀的机械手发明了加工中心。更换不同类型的刀具即可实现不同类型工序的加工。加工中心将铣、钻、镗、锪、铰、攻螺纹等工序集中在一台机床上，从而实现了复合化，它不仅省去了工序间的运输、存放、和等待时间而且还省去了多次定位和装夹时间，还免去了由于多次定位装夹而带来的误差，大大提高了零件的加工精度。加工中心的出现对金属切削工业的影响极为重大和深远。 　　 二、复合化加工是未来机床发展的方向 　　 1、以车削为基础的加工机床 　　 这类机床是以数控车床为基础集成了铣削、钻削、镗削、攻丝等其他加工方式构成复合加工机床。普通车床用四方刀架手工转位来实现换刀，数控车床采用可转8、10、12、16等不同刀位数的转塔刀架来实现换刀，随后又出现了可在转塔刀架上的一个或几个刀位上，安装能驱动刀具作回转运动的刀架称之为动力刀架，可夹持铣刀，钻头、铰刀、丝锥等刀具称之为车铣中心。 　　 到上个世纪80年代中期，欧洲市场上出现了具有双主轴（两主轴对置）的车削加工中心，工件在第一主轴加工完毕后，第二主轴向左移动夹住工件后退回到原位时对工件第一主轴的夹持端进行加工（由于两主轴严格同步回转工件移交时无须停车），从而实现了工件的全部加工。 　　 车削加工中心转塔刀架的动力刀架受空间的限制不可能具有较大大的功率和较高的转速，因而不能满足铣削负荷较大的加工要求。于是在上个世纪90年代出现了取消转塔刀架，代以具有大功率高转速的铣轴以及配套的刀库和换刀的机械手，实质上等于将一台立式加工中心与一台卧式数控车床的结合称之为车铣中心。 　　 2、以铣削为基础的复合加工机床 　　 这类机床是以卧式加工中心或立式加工中心为基础集成了车削、镗削、磨削等其他加工方式构成复合加工机床。 　　 可以看出复合加工机床的发展方兴未艾，未来的复合加工机床将结合数控技术、软件技术、信息技术、可靠性技术的发展，向结构简约化、配套模块化和部件商品化方向发展。复合加工机床的性能也会根据用户的加工要求向多样化发展。 　　 三、五轴联动加工中心 　　 多轴联动是加工航空、航天发动机叶片、蜗轮盘和模具等复杂形面的高效方法，它能使刀具切削刃始终保持与切削面垂直，改善切削条件和提高加工质量，还可以防止刀具与已加工面发生干涉。工件不需要多次安装、调整就能完成全部加工。 　　 五轴加工作为机床发展的一个方向已经是行业的共识，随着电子技术的快速发展，五轴数控系统性价比的大为提高，五轴