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浅谈数控机床加工精度异常故障诊断和处理方法 　　数控机床是机电一体化紧密结合的典范,具有加工精度高、加工质量稳定可靠、生产效率高、适应性强、灵活性好等众多优点。但由于数控机床是集强、弱电于一体,数字技术控制机械制造的一体化设备,一旦系统的某些部分出现故障,势必造成机床停机,影响生产。如何迅速诊断、确定故障部位、并及时排除解决,是保证正常使用、提高生产效率的关键问题。 　　数控机床故障产生的原因是多种多样的,有机械、数控系统、传感元件、驱动元件、强电部分、线路连接等问题。本文以学生在数控生产实习中常常会遇到的故障――数控机床加工精度异常为例,展开对此类故障的诊断和解决处理方法的探讨。 　　一、造成加工精度异常故障的原因 　　造成加工精度异常故障的原因隐蔽性强,诊断难度比较大。笔者根据多年实践经验,归纳出五个主要原因: 机床进给单位被改动或变化; 机床各个轴的零点偏置异常; 轴向的反向间隙异常; 电机运行状态异常,即电气及控制部分异常; 机械故障,如丝杠、轴承、轴联器等部件。另外加工程序的编制、刀具的选择及人为因素,也可能导致加工精度异常。 　　二、数控机床故障诊断原则 　　1.先外部后内部 　　数控机床是集机械、液压、电气为一体的机床,故其故障的发生也会由这三者综合反映出来。维修人员应先由外向内逐一进行排查,尽量避免随意地启封、拆卸,否则会扩大故障,使机床丧失精度,降低性能。 　　2.先机械后电气 　　一般来说,机械故障较易发觉,而数控系统故障的诊断则难度较大些。在故障检修之前,首先注意排除机械性的故障,往往可达到事半功倍的效果。 　　3.先静后动 　　先在机床断电的静止状态下,通过了解、观察、测试、分析,确认为非破坏性故障后,方可给机床通电;在运行工况下,进行动态的观察、检验和测试,查找故障。而对破坏性故障,必须先排除危险后,方可通电。 　　4. 先简单后复杂 　　当出现多种故障互相交织掩盖,一时无从下手时,应先解决容易的问题,后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后,难度大的问题也可能变得容易。 　　三、数控机床故障诊断方法 　　1.直观法(望闻问切) 　　问-机床的故障现象、加工状况等;看-CRT报警信息、报警指示灯、电容器等元件变形烟熏烧焦、保护器脱扣等;听-异常声响;闻-电气元件焦糊味及其它异味;摸-发热、振动、接触不良等。 　　2.参数检查法 　　参数通常是存放在RAM中,有时电池电压不足、系统长期不通电或外部干扰都会使参数丢失或混乱,应根据故障特征,检查和校对有关参数。 　　3.隔离法 　　一些故障,难以区分是数控部分,还是伺服系统或机械部分造成的,常采用隔离法。 　　4.同类对调法 　　用同功能的备用板替换被怀疑有故障的模板,或将功能相同的模板或单元相互交换。 　　5.功能程序测试法 　　将G、M、S、T、功能的全部指令编写一些小程序,在诊断故障时运行这些程序,即可判断功能的缺失。 　　四、加工精度异常故障诊断和处理实例 　　1.机械故障导致加工精度异常 　　故障现象:一台SV-1000立式加工中心,采用Frank系统。在加工连杆模具过程中,忽然发现Z轴进给异常,造成至少1mm的切削误差量(Z方向过切)。 　　故障诊断:调查中了解到,故障是忽然发生的。机床在点动、在手动输入数据方式操作下各个轴运行正常,且回参考点正常,无任何报警提示,电气控制部分硬故障的可能性排除。应主要对以下几个方面逐一进行检查。 　　检查机床精度异常时正在运行的加工程序段,特别是刀具长度补偿,加工坐标系(G54-G59)的校对和计算。 　　在点动方式下,反复运动Z轴,经过视、触、听,对其运动状态诊断,发现Z向运动噪音异常,特别是快速点动,噪音更加明显。由此判断,机械方面可能存在隐患。 　　检查机床Z轴精度。用手摇脉冲发生器移动Z轴,(将其倍率定为1×100的挡位,即每变化一步,电机进给0.1mm),配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动保持正常后作为起始点的正向运动,脉冲器每变化一步,机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3=…=0.1mm,说明电机运行良好,定位精度也良好。而返回机床实际运动位移的变化上,可以分为四个阶段:(1)机床运动距离d1d=0.1mm(斜率大于1);(2)表现出为d1=0.1mm d2d3(斜率小于1);(3)机床机构实际没移动,表现出最标准的反向间隙;(4)机床运动距离与脉冲器经定数值相等(斜率等于1),恢复到机床的正常运动。无论怎样对反向间隙进行补偿,其表现出的特征是:除了(3)阶段补偿外,其他各段变化依然存在,特别是(1)阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现,间隙补偿越大,(1)阶段移动的距离也越大。 　　分析上述检查认为存在几点可能原因