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热送分滑钢机构设计与应用 　　摘 要：为了增加高线厂加热炉生产效率及匹配炼钢厂的热送系统，高线厂在不破坏原地基的基础上，进行液压系统、曲柄摇杆机构的设计—— 分滑钢机构的设计，从而实现钢坯热送最大化。其占地面积小，投资少，完全满足工艺要求。 　　关键词：热送 曲柄摇杆机构 液压系统 分滑钢机构 　　中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（a）-0119-02 　　高速线材厂新炉区设备是在原生产系统的基础上，为了增加加热炉生产效率及匹配炼钢厂的热送系统而进行的项目，分滑钢机构的设计与改造就是其中最重要的部分之一。 　　分滑钢机构的设计因现场旧厂房部分基础不允许破坏，且场地狭窄无法选用减速机电机传动系统，其平面占地面积大，基础无法牢固布置。经测量计算决定增设液压系统加机械曲柄摇杆机构（见图1），其平面占地面积小，旧基础不但可以利用还易于牢固落位，既节省施工量也节省资金。 　　1 增设分滑钢机构的作用 　　（1）使炼钢热坯和轧钢生产节奏良好的匹配，以保证热送坯料数量的最大化。 　　（2）由于旧厂房部分基础不允许拆除，选择分滑钢机构使得热坯可以顺利的进入轧钢生产线。 　　2 分滑钢机构的动作原理 　　分滑钢机构由长摇杆系统和短摇杆系统组成，各七组，短摇杆位于长摇杆中间（见图2），短摇杆系统中的滑轨机构与长摇杆的排钢架对接处，即A、B点之间的距离为130 mm单根热坯截面宽度160 mm（见图1）， 　　使得最下面一根热坯P总能落在短摇杆的摆动范围内。长、短摇杆各由两个油缸经过长主、被动摇杆和短主、被动摇杆驱动（见图2）。分滑钢机构左侧是移钢机构，热坯由移钢机构输送到分滑钢机构的长摇杆排钢架处，从排钢架慢慢下滑到最低位B，第一根热坯正好落在滑钢架上。在分滑钢机构得到进钢指令时，长摇杆油缸活塞杆缩回，使长摇杆沿主轴逆时针旋转约48°，在排钢架上的热坯（3～4根）随着下降直到C点，使得A点左侧的热坯与热坯P错开，到位后，短摇杆开始动作，沿主轴逆时针旋转约48°带动最下面热坯P沿滑轨弧面滑落到入炉辊道上，再由入炉辊道送入加热炉。短摇杆动作完成并完全复位后，长摇杆复位，使得倒数第2根热坯进入短摇杆滑轨架AB处，等待第二次进钢指令，分滑钢机构一个周期动作完成，周期40s。 　　3 长、短摇杆的受力分析 　　因长、短摇杆逆时针方向旋转时受力均远小于顺时针旋转时，逆时针旋转受力可不予以分析，以下的受力分析均是指顺时针旋转时的受力。 　　3.1 长摇杆的受力分析 　　图3为长摇杆顺时针旋转48度完全复位时的位置，已知：4根钢坯重量G钢=90160 N，7组长摇杆重量G长=51292.2 N，2组主动摇杆重G1=3008.6 N，7组被动摇杆单重G2=10921.1 N。 　　按长摇杆动作要求，当油缸活塞杆伸出时，α角不变，被动摇杆将顺时针旋转48度。在这过程中被动摇杆所受竖直方向力的力臂逐渐减小，受力则越来越大，当转过48度时达到最大值。由此可知长被动摇杆在最高位B点所受力最大，力的方向沿着摇杆向下，如图3中的F2。 　　（1）当被动摇杆处B点时的受力分析。 　　对于A点：MA=G钢×L钢+G长×L长-F2×L2=0；MA=G钢×L钢+G长×L长/2-F2×L2=0F2≈113650 N 　　由作用力与反作用力可知：被动摇杆所受竖直方向力F2=F2=113650 N，力的方向相反。 　　对于O点：因此时被动摇杆所受力对于“O”点力臂为0，所以MO=G1×L1-F缸×L缸=0。 　　由此可知：此时油缸所承受的力只有主动摇杆的重力，受力最小，即当被动摇杆到达B点时，被动摇杆所受力最大，但对于此时的液压缸所受力却是最小。（此时应该考虑到被动摇杆的抗压强度并进行校核，这里不予详细分析） 　　（2）当被动摇杆处于B位（最低位）的受力分析。 　　如图5所示，由于长摇杆绕A点旋转角度很小（只有5°）相对热坯的重量、摇杆本身及被动摇杆的力距影响很小，可忽略不计。 　　对于B点，被动摇杆上的滚轮与长摇杆是点接触，被动摇杆受力方向是垂直于长摇杆的底面，由于长摇杆旋转角度很小，其受力方向可看作近似竖直计算，如图5中的F2。 　　对于A点在竖直方向：MA=G钢×L钢+G长×L长-F2×L2=0 　　L2=1335+L被×Sin48°=1673mmF2≈91875N 　　由作用力与反作用力可知：被动摇杆所受竖直方向力F2=F2=91875 N，方向相反。 　　对于O点：MO=F2×L2+G1×L1+G2×L2/2-F缸×L缸=0；F缸=（F2×L2+G1×L1+G2×L2/2）/L缸F缸≈108351 N 　　由于两根液压缸驱动，所以单根缸的最大受力：F=54175.5 N