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热轧厂煤气站改善系统调节滞后分析与对策 　　热轧厂某产线煤气加压站采用三种煤气混合加压后向四座板坯加热炉进行供气，随着使用年数的增加和设备的劣化，其控制性能已无法满足工艺要求，尤其是在大扰动下的响应速度问题上。2012年10月热轧厂对煤气加压站进行了技术改造，使得原煤气站控制上存在的调节响应滞后的问题在此次改造得以消除，取得了良好的使用效果。本文重点对改造前相关控制方案进行分析，找出其中引起调节滞后的原因，并针对性的在新系统中给予消除，以满足煤气加压站的压力和热值控制需求。 　　【关键词】煤气加压站 滞后 热值控制 串级控制 前馈控制 　　1 引言和工艺简介 　　在现代钢铁企业中，大多数加热设备如加热炉都是靠混合煤气燃烧来提供热能的。煤气加压站是低热值煤气和高热值煤气按一定比例混合，加压后供加热设备使用的煤气混合加压系统。由于煤气之间的压力和热值不同，而且二者之间具有强耦合作用，特别是当加热炉煤气流量发生大变化情况下，要保证系统在加压前后煤气的热值和压力的稳定，是煤气混合自动化中的一个复杂问题。 　　热轧煤气站是其加热炉区生产用煤气的供气来源，它的主要工作原理是将高炉煤气和焦炉煤气混合、加压后，再和转炉煤气混合，产生稳压、稳热值的混合煤气，送入加热炉系统。 　　2 煤气站自动控制系统分析 　　煤气站主要工艺设备有：高炉煤气大、小管路系统，焦炉煤气大、小管路系统，电捕焦设备，3套加压机系统，转炉煤气大小管路系统及混合煤气大、小管路系统及辅助蒸汽系统等。 　　主要控制回路包括一次混合煤气压力控制、二次混合煤气压力控制、热值配比控制、三种煤气大小管流量控制、加压机旁通流量控制等。控制器模型上一次混合煤气压力控制采用PID串级控制，包含2个COG和BFG流量PID副控回路，为保证热值的稳定，COG和BFG流量采用了交叉限幅控制方法。二次混合煤气压力控制、热值控制和加压机旁通控制则采用PID反馈控制。大小管流量采用了分程控制，LDG的二次混合采用比例控制。 　　图1为一次混合煤气压力控制回路，它是煤气站控制回路中最重要的控制回路之一。它由一次混合煤气压力PID控制的主回路和焦炉煤气和高炉煤气热值和流量双交叉限幅的两个PID流量控制副回路构成，主回路和副回路共同构成串级控制。压力控制器输出值OP与经过高炉煤气和转炉煤气总量经F（X1）计算转化来的焦炉煤气高低限值进行比较，取中值作为焦炉煤气PID流量调节器目标值。同理，压力控制器输出值OP由焦炉煤气测量值转化来的高低限制进行比较，取中值后经F（X2）计算后作为高炉煤气PID流量控制器的目标值。其中K1和K2为限幅比例调节系数。 　　3 产生调节滞后原因分析 　　对于热工控制，需要控制量能够变化平稳，但在某些情况下又需要对变化情况及时处理，由于热工控制的特点，控制对象的状态变化不能立即反应到检测系统上，如热值的检测和压力的检测，而且调节系统也存在执行上的滞后。 　　图2为加热炉异常后需迅速升温的典型曲线，一次混合煤气压力迅速降低，但焦炉煤气和高炉煤气则流量变化滞后，而且调节中热值压力波动较大。 　　3.1 煤气需求量的变化不能及时作用于系统调节，有一定的时滞 　　加热炉对煤气站的影响主要体现在需求量的扰动影响上。加热炉生产中常常因为产线故障、停机换辊、计划检修、产能变化、能介调整等变化引起混合煤气需求量的变化，尤其是产线故障带来的影响。加热炉控制是一个大时滞、大惯性的系统，一旦产线故障，加热炉将立即进入保温状态，停止出钢，煤气用量急降。而故障处理结束后又必须马上恢复正常生产，煤气用量急升。而混合煤气加压过程也是一个存在滞后的调节系统，无法保证热值和压力的稳定也就无法保证加热炉在这种生产负荷急剧变化情况下的正常生产。 　　3.2 控制器调节特性的影响 　　串级控制回路中，往往会出现主环控制器器的输出值与副环流量控制器的测量值存在较大的偏差，此时主环SP与PV偏差值发生逆转，暨输出变化方向发生逆转时，往往会出现一段时间的调节滞后。如主环输出为80%时，副环焦炉煤气流量已达到最大流量的70%，而当此时煤气总量需求降低，主环输出值也随之降低，但由于限幅的作用，主环输出需要一段时间的“空调”其输出值才能真正作用于副环。 　　我们可以观察被调量和输出的曲线。当死区存在的时候，输入偏差在死区以内，调节器的输出曲线是一条水平的直线。如果系统不稳定，并且水平直线过长，就可以判定为死区过大。 　　死区是一种通用现象，指的是当输入信号改变方向时，不能使得被测过程变量（PV）产生变化的控制器输出（OP）值的范围或宽度。当一个负载扰动发生时，过程变量（PV）会偏离设定点。这个偏差会先通过控制器，后通过过程产生一个纠正性的动作。然而，控制器输出的一个初始变化可能不会产生一个相应的过