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焦化加热炉扩能技改新技术应用 　　【摘要】本文以某厂100万吨/年焦化加热炉改造为依托，介绍专利技术的应用及改造后运行的效果，焦化加热炉改造后运行能力达到120万吨/年，装置焦炭产率比上一年度下降1%～1.6%，干气由改造前的大于5%降到3%左右，加热炉热效率由90.56%提高到92.94%。 　　【关键词】焦化加热炉；双面辐射；附墙燃烧；定向反射；新型加热炉辐射管支架 　　近年来随着国外焦化装置新工艺、新技术、新设备的引进，国内原有焦化装置的高能耗，低热效在新的国际国内环境下必须进行深度改造，以适应新市场的需求。因扩能需要对原有100万吨/年延迟焦化装置扩能至120万吨/年，经核算，需要对焦化加热炉进行扩能改造。 　　1.装置改造要求及原焦化加热炉简介 　　装置扩能改造周期短，为节省装置改造投资，应尽量减少改动量，充分利用装置现有主体设备焦炭塔、压缩机、分馏塔等相关设备的情况下，要实现装置加工能力由100万吨/年提高到120万吨/年，必须提高加热炉的热负荷才能满足工艺要求。 　　延迟焦化加热炉是延迟焦化装置的核心设备之一，100万吨/年延迟焦化装置采用一炉两塔工艺，加热炉采用四管程卧管箱式炉、双面辐射，炉体由两个辐射室、两个对流室及一个烟囱组成。炉底共设置96台低NOx气体燃烧器，工艺介质经对流室进入辐射室炉膛加热至操作所需温度，辐射盘管由数个炉顶吊架支撑。工艺介质炉管规格为φ114.3X8.56、饱和蒸汽炉管规格为φ127X8、过热蒸汽炉管与脱氧水炉管规格为φ60X5，工艺介质辐射室炉管与遮蔽管材质采用ASTM A335 P9、其余炉管采用ASTM A335 P5，过热蒸汽炉管与脱氧水炉管均采用15CrMo材质。 　　加热炉主体钢结构不变的情况下如何在辐射室空间大小几乎不变的情况下改善加热炉受热条件、如何提高热负荷、如何布置辐射加热盘管以及如何使改造后加热炉热效率显著提高成为改造的关键节点。 　　2.焦化装置加热炉扩能改造的工程设计 　　2.1 优化辐射室炉管排布方案 　　要实现装置扩能，关键是要提高加热炉的处理量，根据设备结构限制和扩能改造要求，加热炉在辐射室每管程新增12根辐射炉管，其中规格为φ114.3X8.56炉管6根，规格为φ127X10炉管6根，且布置在辐射室末端，介质在辐射室内部出口段经一次扩管后进焦炭塔，新增炉管材质均采用ASTM A335 P9。 　　重质油在焦化加热炉辐射室中的热转化反应一般分为裂化反应加热阶段、缩合反应加热阶段和过热加热阶段共三个阶段。重质油在三个加热阶段发生的转化反应不同，物性和流动状态不同，对热量的需求量也不同，所以三个阶段对炉管外烟气传热有着截然不同的要求。重质油在裂化反应加热阶段和过热加热阶段对传热的要求是大温差、高传热效率；在缩合加热阶段要求小温差、低传热效率，通常简称为“两高一低”，满足“两高一低”的要求就可以减缓辐射室炉管结焦速率、延长运转周期，提高处理能力[1]。 　　根据加热炉改造后的辐射室热分布分析，重质油在辐射室不同加热阶段对管外传热的要求，对加热炉辐射进料流程进行如下优化：介质从对流室出来先经辐射室炉顶水平布置辐射管后抽出，经转油线由辐射室底部第一根炉管再次进入辐射室，由辐射室上部抽出进入焦炭塔。加热炉改附墙燃烧后，辐射室底部除传统的辐射热以外增加了辐射墙的定向反射热，因此辐射室底部采用双排管方案，充分利用辐射室高温区的布管空间，同时兼顾辐射炉管管外传热与管内介质吸热相匹配的工艺流程，减缓辐射炉管结焦速率，延长运转周期，为提高处理能力创造条件。 　　2.2 燃烧器改传统的空间燃烧为附墙燃烧 　　双面辐射焦化加热炉炉底燃烧器的传统设置是置于辐射炉管与辐射炉墙之间。经过几代燃烧器的技术发展，目前焦化加热炉主要使用的是低NOX燃烧技术，低NOX燃烧器需要较大的安装空间，因此燃烧器中心至炉管中心和炉墙的间距要求更大。 　　随着附墙燃烧技术的引进，国内炼化装置加热炉扩能改造离不开燃烧器的更新换代。本次焦化加热炉的扩能为有效提高加热炉热负荷，全炉共96台低NOX燃烧器全部更换为焦化专用低NOX附墙燃烧器，为使炉墙温度分布均匀，单排燃烧器数量由原来的14台更改为17台，并采用主辅燃烧器相结合，进一步消除炉墙温度排布不均的情况。焦化专用附墙燃烧器采用小型、扁平焰、分级燃烧的低NOX燃烧器，其主要特点是：1）.火焰稳定性好，刚度大，按工艺定向设置不偏离，不添炉管，形状良好，火苗齐、扁，单排多燃烧器组合燃烧效果好；2）.燃烧器调节比高，可调性好，可按工艺需要进行快速升降温；3）.节能，附墙燃烧采用热壁辐射技术，火焰按工艺要求，舔炉墙贴着炉壁上升，把炉墙加热成均匀的热壁载体，传热方式由传统的热辐射变成炉墙的定向反射热+辐射热，炉管受热更均匀，避免管内介