石灰稳定土结构层质量通病几个原因分析与防治.docVIP

石灰稳定土结构层质量通病几个原因分析与防治 　　[摘要] 石灰稳定土（石灰土）结构层是淮北平原公路建设中较常采用的结构层，常被用做基层和底基层，质量通病是指在公路工程施工中经常发生、较为普遍的质量问题，这些问题对工程的使用品质与寿命将产生不同程度的影响，甚至严重的后果。由于公路石灰稳定土结构层工程量大、面广，因此其危害性更大，更应予以重视。（本文的土仅指细粒土） 　　[关键词] 石灰稳定土结构层质量通病 　　 　　一、混合料不均匀 　　1．现象 　　混合料出现花料，灰、土分布不匀。 　　2．原因分析 　　（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。 　　（2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。 　　（3）土的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。 　　3．防治措施 　　（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透。 　　（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。 　　（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。 　　二、混合料强度达不到要求 　　1．现象 　　混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。 　　2．原因分析 　　（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。 　　（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。 　　（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式： 　　R（ 1一ZnCv）≥Rd 　　式中：Rd――设计抗压强度（MPa）； 　　Cv――试验结果的偏差系数（以小数计）； 　　Zn――标准正态分布表中随保证率而变的系数，二级以下公路：保证率90％，Zn ＝1．282。 　　3．防治措施 　　（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。 　　（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0．5％～1．0％。 　　（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。 　　①在低塑性图（塑性指数小于7）地区，石灰稳定砂砾土和碎石土的7天浸水抗压强度应大于0.5Mpa（100g平衡锥测液限）。 　　②低限用于塑性指数小于7的粘性土，高限用于塑性指数大于7的粘性土。 　　三、压实度不足 　　1．现象 　　石灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度未达到要求。 　　2．原因分析 　　（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。 　　（2）碾压遍数不够。 　　（3）含水量过多或过少。 　　（4）路基软弱。 　　3．防治措施 　　（1）石灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在15cm以下时，可选用12～15t的压路机碾压；压实厚度在15～20cm时，应采用18～30t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。 　　（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2～3遍。 　　（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。 　　（4）石灰稳定土施工前，应对路基进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。 　　四、碾压时弹簧 　　1．现象 　　在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。 　　2．原因分析 　　（1）碾压时，混合料含水量过高。 　　（2）路基过软，压实度不足或弹簧。 　　3．防治措施 　　（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量。 　　（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。 　　（3）当石灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。 　　（4）碾压时应遵循先轻后重的原则。 　　（5）混合料摊铺前，应对路基的质量进行检查，保证路基的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。 　　五、碾压时发生龟裂 　　1．现象 　　石灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。 　　2