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试析化工机械故障诊断与控制 　　摘 要：文章对化工机械的主要运行特征进行分析，探讨化工机械主要故障类型，进而掌握化工机械发生故障的主要规律。同时，结合实践工作经验，对化工机械故障控制方法进行总结，旨在为相关领域研究提供一定思路。 　　关键词：化工机械；故障诊断；故障控制 　　中图分类号：TQ050 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）12-0102-02 　　化工企业为了取得好的经济效益，必须要提高规模效应。现阶段，化工生产规模普遍呈现日益扩大的趋势，因此需要更为大型的设备装置来满足实际生产需要。化工机械是完成化工工业生产过程的主要设备，根据实际使用情况可将其分为两个种类，一是化工设备，二是化工机器。通常情况下，化工设备各种容器是静止的，而化工机器的相关部件则处于经常性的运动中，如过滤机、离心机等。无论是何种类型的机械、设备，其在运行过程中均有可能出现各类故障，给机械安全运行带来较大影响。 　　1 化工机械的主要特征分析 　　首先，化工设备涵盖的技术知识比较复杂，且运行能量形式比较多样，因此各个构件的相互转化过程往往也比较繁琐 　　其次，化工机械工质性质存在多样化特征，且操控环境、条件较为复杂，同时操作过程中相关参数也比较特殊。 　　最后，化工机械要在实际运行中不断适应多种化学介质的影响，因此其通常具备较强的耐压、耐高温及防腐蚀等特性。 　　伴随着化工企业生产不断向着专业化、自动化、精细化以及规模化方向发展，要求化工机械也要具备集成化、大型化等特点。为此，在进行相关设计时，要严格按照化工机械工艺参数及相关要求进行。化工机械由多种构件、组件组成，即使是系统内部某一细小环节出现问题，也有可能对整个机械的运行带来严重影响[1]。若不能及时发现问题、解决问题，则会造成连锁式不良反应，给化工生产期间机械正常工作带来制约，严重时直接导致化工生产系统发生瘫痪，不仅会造成财产损失，也会对相关操作人员自身的安全带来威胁。 　　为此，对化工机械运行状态进行动态监测，并根据常见故障实施良好的诊断、控制，是确保装置长期正常高效工作、维持良好运行状态的关键环节。 　　2 化工机械的主要故障类型 　　2.1 运行初期的主要故障分析 　　化工机械经过装配过程后，虽然具备专业技术的鉴定和验收，但是在机械运行初期仍然会出现多种问题。通常情况下，初期故障主要是由几个方面因素造成的： 　　①安装过程中施工单位的安装质量不达标而又未被业主单位、监理单位的技术、质量监管部门（或人员）发现，造成化工机械在运行中先天不足，埋下了隐患，进而造成运行初期就出现故障，有的隐患产生的故障甚至要数年才显现出来； 　　②化工机械的结构、性能自身存在问题，设计不科学，与生产实践脱节，且很多构件的加工质量不达标，材质的选用等级偏低； 　　③化工机械在生产流程中的布局不合理、安装不够科学，会加速设备零部件的磨损程度，使得机械设备的技术性能提前丧失； 　　④生产过程中工艺流程出现严重问题，造成机械运行过程及作业环境产生改变，导致化工机械运行过程中技术性能被严重削弱，进而出现故障。 　　2.2 运行中期的主要故障分析 　　化工机械证实投产后，各个构件通过一定磨合作用，早期的故障可被逐渐排除，但并不表示机械运行不会再发生故障。也就是说，很多机械设备即使在正常工艺流程下运行，仍会存在较多的安全隐患。 　　通常情况下，此种故障和缺陷并不显著，会随着时间的变化而逐渐凸显，相关构件运行疲劳就是其中之一，同时长时间运转可造成部分零部件变形或磨损，使得原本装配质量合格的结合部件技术性能大打折扣，甚至对机械设备正常运行造成干涉，这些均是造成机械故障的主要因素[2]。 　　化工企业要想降本增效，提高规模效应和产能，必然要增加机械设备的运转率，经常在高压、高负荷的状态下运行，会对设备性能产生不同程度的影响，从而增加设备故障率及故障的严重程度。 　　2.3 运行后期主要故障分析 　　化工机械设备在运行一段时间后，会累积很多问题，进而爆发大量故障。 　　造成这种现象普遍存在的主要因素为： 　　①机械设备长时间的运行后，很多零部件及相关构件已经发生老化、磨损、变形、腐蚀等，虽然进行多次维修，并对部分零部件进行更新处理，但是在与其他零部件装配过程中，仍会出现一定安装质量问题，进而造成运行后期故障频发； 　　②故障检测方法落后、监测缺失、专业点检工作不到位等因素也是导致后期故障的主要原因； 　　③随着时间的推移，操作人员在长时间的正常操作过程中容易放松警惕性，对设备运行过程声音、振动、温度、泄露、腐蚀等变化的敏感性降低；对设备日常维护的频次和质量均有所下降，导致设备的技术状态降低，易出现运行故障。 　　3 化工机械故障控制方法探究 　　3.1