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面向航空发动机设计制造协同系统研究 　　航空发动机的研制是一项涉及到设计、制造和试验等多学科领域和多厂所合作的复杂系统工程。多年来，传统的顺序工程方式和各部门之间基本独立进行的工作模式造成了信息交流的障碍，不能适应新一代发动机多厂所协同研制的工作模式，难以有效地管理和协调这种复杂的过程，在研制过程存在很多不增值的环节，造成设计与制造的脱节，延缓了型号研制周期，增加了研制费用。 　　为突破和掌握新型号发动机的关键设计技术和制造能力，缩短产品研制周期，迫切需要设计与制造的紧密协同和快速响应。在总结发动机型号研制的经验的基础上，建立多厂所联合研制模式，通过采用先进的数字化技术，总结发动机型号研制的经验，在发动机设计所和相关生产厂的范围内，建立支持发动机研制的协同工作机制和主要业务流程、协同工作规范，实现设计过程中主要专业的协同与并行；开发基于金航网的支持多厂所发动机联合研制的数字化设计制造应用验证平台，建成一个信息统一、管理规范、协调一致的协同工作环境。 　　一、主要业务需求分析 　　作为国内航空发动机行业的骨干单位，笔者所在企业在近几年的信息化建设中，对CAD、CAM和PDM等都具有一定规模的应用，在部分发动机关键零件工装设计、工艺设计、数控加工中取得了明显效果。但是，由于设计和制造的数字化技术的发展是分散独立进行的，部分模块单独应用居多，集成应用较少，没有形成有效的数字化设计制造体系，导致信息和数据的不唯一、协调困难，可靠性差，无法保证产品质量和缩短产品研制周期。随着新产品、新技术的不断发展，新一代发动机的研制在组织形式上也有了很大的转变，将发挥我国航空发动机全行业的优势，打破一厂一所的界限，由多个设计所和制造厂共同承担研制任务。在技术上也采用了大量的新结构、新材料和新工艺，这些新技术需要在验证机平台环境下得到验证和考核，设计、制造和试验的信息交流效率，准确性、数据的一致性等都将对研制工作产生直接影响。为适应这种研制模式和型号发展周期、技术跨度的需求，应该全面应用和发展数字化设计制造技术，推行并行工程，为跨地域的发动机研制提供数字化创新平台。 　　结合本厂的实际业务需求，厂所间的交互工作基本包括设计图纸的会签、发放及更改，相关的技术标准、管理文件的发放、贯彻等。为了在异地设计制造协同系统中使工作人员方便地完成相关工作，系统内应实现以下方面。 　　（1）规范、统一的文件组织形式，使厂所中所有工作人员可以方便地找到所需的文件。 　　（2）对文件进行严格的状态和权限控制，并通过状态和权限对文件的读写权限进行控制，从而满足在文件形成的过程中各阶段不同的需要。 　　（3）工作人员可以方便地对数据文件进行发布和发放，并自动生成发布通知。 　　（4）工作人员可以方便地对会签意见进行汇总，形成会签意见文档。 　　（5）为设计和工艺人员提供直接协调的网络工作环境。 　　（6）具有异地产品数据的检索、传递和管理的能力，实现异地环境下的虚拟装配、浏览和协同工作。 　　可在系统中进行更改管理，并保证所有数据得到及时的更新，保证数据的一致性和唯一性。 　　实现厂所间的工作流管理，对发放和协调的过程进行记录。 　　二、总体方案框架（图） 　　（1）在应用的框架方面，以发动机公司作为协同平台的中心枢纽（HUB），实现总部对发动机全生命周期的研制数据的总控，发动机公司内各业务单位通过总部进行设计与设计、设计制造协同过程中的有效数据交互、流程驱动、即时沟通。 　　（2）在产品平台方面，为了支撑发动机公司未来工程数据中心的建立，以及各业务单位的业务提升，将统一采用先进的系统与工具来搭建该协同平台：采用Teamcenter8.3作为产品全生命周期管理方案的PDM基础平台；采用NX7.5作为产品三维设计、加工、仿真、检测等方案的基础工具；采用Teamcenter Multi-site协同工具实现总部及各业务单位之间数据与流程的协同；采用Teamcenter Community即时沟通工具实现总部及各业务单位之间的快速即时的沟通交互。 　　（3）在支撑的业务规则方面，必须以发动机公司的标准、制度和要求来执行，把确定的共性技术固化到协同平台上。 　　（4）在应用的功能角度方面，在协同平台的基础功能和遵循共性技术的原则下，重点实现能够支撑在发动机公司内进行设计与设计协同、设计与制造协同的核心协同功能。包括数据协同、流程协同和即时协同。 　　三、协同工作模式 　　1.组织框架 　　设计制造协同工作组织框架分四个层面，顶层为项目负责人，第二层为项目业务负责人，第三层为项目执行层，第四层为专业COE。该四个层面共同组成项目实施团队，同时沿纵向至各专业COE形成各IPT团队。 　　2.组织人员构成及职责 　　（1）项目负责人：项目负责