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高速切削在数控机床中应用 　　摘要高速切削作为先进制造技术己开始在航空航天、汽车及模具工业中广泛应用，但在实际的加工中，由于研究性的实验较少，相关的实验参数也不健全，又缺乏长期的经验积累，对高速切削工艺的设计和切削机理的没有做深入的研究，在产品的加工中存在了一些问题，使高速切削的优越性不能充分发挥。本文以腔体零件为研究对象，利用高速铣削理论，对零件在高速加工状态下所需的切削参数、刀具材料以及相关的技术问题作了较深入的实验研究，这样对零件的生产环节进行优化工艺参数，降低生产成本有一定的实际意义。 　　关键词高速铣削；数控加工；后置处理 　　中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）11-0097-02 　　在机械制造领域中有许多永恒的发展主题，其中最关键的如何提高产品的加工质量和加工效率。人们也一直在这两个方面进行着不断的尝试和探索，以至于如何才能使这各两方面完美结合。高速切削技术是近年来日益引起关注的先进制造技术，其原因主要是高速切削在加工质量和加工效率两个方面实现了统一。当前我国普遍采用的机床，主轴转速一般在1500~20000 r/min转，少数单位引进的进口机床转速最高可达42000 r/min。显然，在高速研究领域，有人以刀具的线速度进行高速切削的研究和描述，有人以机床主轴的转速作为研究对象并提出高速切削的三种划分界限，第一个是准高速切削，机床主轴转速为8000~12000 r/min，第二个是高速切削，主轴转速为15000~50000 r/min，最后一个是超高速切削，转速大于50000 r/min。国内有些学者则认为，高速切削加工是一种比常规切削速度高得多的速度对零件进行加工的先进技术，它以高的加工速度、高的加工精度为主要特征[1]。高速切削比目前常规切削高出几倍乃至几十倍，许多常规切削的技术基础已不能适应超高速切削加工的要求。许多崭新的研究领域正在吸引着人们去开发、去探索。 　　本文以腔体零件作为研究对象，利用UG的CAD和CAM平台对其三维建模和加工，并且从中探索出对典型腔体零件的高速切削的加工方法，参数设定，减少数控加工过程中的人机交互，使数控编程所花的时间大大缩短，提高数控编程效率，缩短模具设计加工周期。同时，特别对于那些不熟悉加工操作的用户，可在短时间内，编制出符合加工工艺的加工程序，有利于他们了解UG的基本过程，更快地掌握UG的应用。 　　1数控加工工艺 　　高速切削的工艺与常规传统是有很大的不同的。高速切削要求从整体上考虑每一道工序的协调问题，要求能记录前一道工序（或称操作）加工后留下的材料余量，进而指导后续的操作加工。对零件进行高速加工，至关重要的是把粗加工、半精加工和精加工作为一个完整的加工系统的来考虑，避免把整个工序的分阶段加工，在此基础上所设计的加工工序和加工方案才是合理的，有可行性的方案，充分发挥高速切削的优势的同时，也提高了整个加工阶段的高效率和高质量。 　　1.1 零件的加工方法 　　平面铣和型腔铣是为精加工作准备的两种常用的粗加工方法，尤其适用于需大量切除毛坯余量的场合。它们通过逐层切削零件的方式，来创建加工刀具的路径，从而粗切出路径的型腔或型芯[2]。平面铣的主要目是可去除平面层中多余的毛坯余量。这种平面对平面边界不做要求。这种操作最常用于平面轮廓、平面区域和平面岛屿的粗、精加工。平面铣中要求被切削壁是竖直的，平面和刀具轴垂直。对于具有带拔模角的壁以及带轮廓的底面的这类部件，就需要型腔铣。每一个刀路除了深度不同外，形状随着型腔截面的变化而变化。 　　1.2 高速切削刀具材料的合理选择 　　高速切削对刀具材料提出了更高的要求，刀具材料的选用与加工方式，加工材料等切削参数都息息相关，在众多的刀具材料中，如果有一定的工件材料和一定的切削速度范围。每种材料都有其特定的加工范围，只有工件材料要选用与其合理匹配的刀具材料和适应的加工方式等切削条件，才能获得最佳的切削效果。在选择刀具材料时，应考虑刀具与加工对象的性能匹配问题，其中包括了力学性能匹配、物理性能匹配和和化学性能匹配。其中力学性能是指刀具与工件材料的强度、韧性和硬度等力学性能参数，刀具的硬度一定要高于材料的硬度，物理性能是指刀具与工件材料的熔点、弹性模量、导热系数、热膨胀系数、抗热冲击性能等物理性能。化学性能是指刀具与工件材料的化学亲合性、化学反应、扩散和溶解等化学性能，避免刀具的化学磨损。 　　1.3 对编程人员的要求 　　利用高速机床加工零件，对编程人员有了更高的要求，因为高速切削的加工参数涉及面比较广，相对比较复杂，对在软件的设置使用上是一个复杂的过程，首先要求操作者有普通机床的加工经验，这样对加工中常用的各种加工方法和参数能熟练掌握，其次要求操作者有独立数控编程的能