数控加工技术教案-第七讲.ppt

四、影响表面粗糙度的因素及改进措施 零件在切削加工过程中，由于刀具几何形状和切削运动引起的残留面积、黏结在刀具刃口上的积屑瘤划出的沟纹、工件与刀具之间的振动引起的振动波纹以及刀具后刀面磨损造成的挤压与摩擦痕迹等原因，使零件表面上形成了粗糙度。影响表面粗糙度的工艺因素主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数及切削液等。 ⑴工件材料。一般韧性较大的塑性材料，加工后表面粗糙度较大，而韧性较小的塑性材料加工后易得到较小的表面粗糙度。对于同种材料，其晶粒组织越大，加工表面粗糙度越大。因此，为了减小加工表面粗糙度，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较大的硬度。 * * ⑵切削用量。 进给量越大，残留面积高度越高，零件表面越粗糙。因此，减小进给量可有效地减小表面粗糙度。切削速度对表面粗糙度的影响也很大。在中速切削塑性材料时，由于容易产生积屑瘤，且塑性变形较大，因此加工后零件表面粗糙度较大。通常采用低速或高速切削塑性材料，可有效地避免积屑瘤的产生，这对减小表面粗糙度有积极作用。 * * ⑶刀具几何参数。主偏角kr、副偏角 及刀尖圆弧半径rε对零件表面粗糙度有直接影响。在进给量一定的情况下，减小主偏角kr和副偏角 ，或增大刀尖圆弧半径rε，可减小表面粗糙度。另外，适当增大前角和后角，减小切削变形和前后刀面间的摩擦，抑制积屑瘤的产生，也可减小表面粗糙度。 ⑷切削液。切削液的冷却作用使切削温度降低，切削液的润滑作用使刀具和被加工表面之间的摩擦状况得到改善，使切削层金属表面的塑性变形程度下降并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，对降低表面粗糙度有很大的作用。 * * 普通高等教育“十一五”国家级规划教材 《数控加工技术》 吴明友 编 第 七 讲 （90 Min、2节课） * * 第二章 数控加工技术基础（五）第三节 刀具几何参数与刀具材料的合理选择（二） 二、刀具材料及其选用（一）（30Min） 2．刀具材料的种类及其选用 数控机床刀具从制造所采用的材料上可以分为：高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼刀具、聚晶金刚石刀具。 ⑴高速钢（High Speed Steel，HSS）。高速钢是一种含钨（W）、钼（Mo）、铬（Cr）、钒（V）等合金元素较多的工具钢，它具有较好的力学性能和良好的工艺性，可以承受较大的切削力和冲击。 * * 高速钢刀具材料已有悠久的历史，随着材料科学的发展，高速钢刀具材料的品种已从单纯型的W系列发展到WMo系、WMoAl系、WMoCo系，其中WMoAl系是我国特有的品种。同时，由于高速钢刀具热处理技术（真空、保护气热处理）的进步以及成形金切工艺（全磨制钻头、丝锥等）的更新，使得高速钢刀具的红硬性、耐磨性和表面层质量都得到了很大的提高和改善。因此高速钢仍是数控机床用刀具的选择对象之一。 高速钢的品种繁多，按切削性能可分为普通高速钢和高性能高速钢；按化学成分可分为钨系、钨钼系和钼系高速钢；按制造工艺不同，分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。 * * 1）普通高速钢。国内外使用最多的普通高速钢是W6Mo5Cr4V2（M2钼系）及W18Cr4V（W18钨系）钢，含碳量为0.7%～0.9％，硬度为63～66HRC，不适于高速和硬材料切削。 新牌号的普通高速钢W9Mo3Cr4V（W9）是根据我国资源情况研制的含钨量较多、含钼量较少的钨钼钢。其硬度为65～66.5 HRC，有较好硬度和韧性的配合，热塑性、热稳定性都较好，焊接性能、磨削加工性能都较高，磨削效率比M2高20%，表面粗糙度值也小。 * * 2）高性能高速钢。指在普通高速钢中加入一些合金，如Co、Al等，使其耐热性、耐磨性又有进一步提高，热稳定性高。但综合性能不如普通高速钢，不同牌号只有在各自规定的切削条件下，才能达到良好的加工效果。我国正努力提高高性能高速钢的应用水平，如发展低钴高碳钢W12Mo3Cr4V3Co5Si、含铝的超硬高速钢W6Mo5Cr4V2Al、W10Mo4Cr4V3Al，提高韧性、热塑性、导热性，其硬度达67～69HRC，可用于制造出口钻头、铰刀、铣刀等。 3）粉末冶金高速钢。可以避免熔炼钢产生的碳化物偏析。其强度、韧性比熔炼钢有很大提高。可用于加工超高强度钢、不锈钢、钛合金等难加工材料。用于制造大型拉刀和齿轮刀具，特别是切削时受冲击载荷的刀具效果更好。 * * ⑵硬质合金（Cemented Carbide）。它是用高硬度、难熔的金属化合物（WC、TiC等）微米数量级的粉末与Co、Mo、Ni等金属粘接剂烧结而成的粉末冶金制品。其高温碳化物含量超过高速钢，具有硬度高（大于H