MG400985WD采煤机调高缸技术改造和应用.docVIP

MG400985WD采煤机调高缸技术改造和应用 　　摘要:本文阐述了采煤机调高缸技术改造方案、并对改造前后的调高缸结构、工作原理及其应用情况进行了对比。改造后的调高缸经实际使用表明使用周期明显提高，减少了因频繁更换调高缸影响正常生产时间，降低了检修工人的劳动强度，为矿井安全生产创造了条件。 　　关键词:采煤机；调高缸；供液结构；技术改造；提高效益 　　 　　1引言 　　 　　MG400/985(940)-WD型采煤机调高液压系统由调高泵、左右调高油缸、电磁阀、液压锁等液压元件组成，工作介质为N100抗磨液压油。但在使用过程中暴露了调高泵、阀锁故障率较高，调高缸损坏频繁的缺点。2005年集团公司各矿对采煤机调高液压系统进行改造，甩掉了调高泵、电磁阀、溢流阀，动力源改为综采工作面给支架供液的乳化液泵集中供液（见图3），控制采用液压支架的操纵阀、双向锁控制，工作介质由N100抗磨液压油改为乳化液。但调高缸的内部结构、密封没有改变（此型号采煤机调高缸内部结构设计20年没有更改过），设计也存在一定的缺陷。调高缸活塞杆与耳套采用螺纹连接，另外油缸前、后腔供液采用如图1所示结构，在活塞杆中间加工一个孔，前腔采用密封套管供液，这样结构调高缸的漏串液现象严重，使用周期短，更换频繁，造成经常性的中断生产事故，并且配件消耗大，检修维护费时费力。因此为了提高开机率，增长调高缸的使用周期，降低配件消耗，对采煤机调高缸的设计结构改造事在必行。 　　 　　2 技术改造方案 　　 　　调高缸技术改造的基本方案是： 　　将分体的连接耳座和活塞杆改造为合为一体的部件，防止耳座与活塞杆脱扣松动或折断。 　　取消故障较高活塞杆内的中心接管，在活塞杆内钻2个φ16孔（如图2所示），使耳座的O口与调高缸的活塞腔、P口与活塞杆腔相通，这样高压液直接从O、 P口进入调高缸的上下腔，防止活塞两腔串液。 　　活塞密封由山型圈改为密封效果更好的液压支架用鼓型圈，其它改为适合乳化液介质的密封，防止密封不耐乳化油而损坏。 　　 　　3 构件的基本组成 　　 　　3.1 技术改造前： 　　MG400/985调高缸如图1所示，主要由1耳座、2中心接管、3活塞、4活塞杆、5导向套、6缸体等组成。 　　3.2技术改造后： 　　调高缸如图2所示，主要由、1活塞杆、2缸体、3活塞、4导向套、等组成。 　　3.3采煤机调高缸技术改造前后主要性能参数对比（如表1）： 　　3.4MG400/985、940采煤机液压系统图（见图3）及工作原理： 　　乳化液泵站是采煤机调高缸的动力源，卧式五柱塞泵，其型号GRB315/31.5，公称压力为31.5MPa； 公称流量315L/min。2安全阀调定压力19Mpa 3右操纵阀 4右操纵阀 5 左调高缸6右调高缸 　　工作原理： 　　臂升高、当P口进液时，压力油经操纵阀B、双向锁进入活塞腔，活塞杆腔的回油经O口回油池，因活塞杆是固定在牵引部上，所以缸体外伸，摇臂升高。 　　摇臂下降、当P口进液时，压力油经操纵阀A、双向锁进入活塞杆腔，活塞腔的回油经O口回油池，缸体回缩，摇臂下降。 　　注：在调高过程中，为防止系统压力过高损坏调高缸及附件，在两回路中各设一个高压安全阀，调定压力值为19Mpa,起保护系统作用。 　　由改造前后对比数据可以看出，调高缸工作时的主要性能参数不变，推力和拉力不变，工作原理并没有发生变化，无须对采煤机液控系统其它部分进行改造，不会影响采煤机的正常使用，而且改造后的调高缸结构更简单，便于下来拆卸修理，使用周期增长 　　 　　4 应用情况 　　 　　4.1 经济效益分析 　　调高缸故障率降低所创效益：经统计分析，改造前每出煤100万吨，平均损坏采煤机调高缸10余件，以每件修理价格1.1万元，合计投入金额为11万元。改造后每出煤100万吨，平均损坏采煤机调高缸2件，合计投入金额为2.2万元。改造后每出煤100万吨节约资金约8.8万元 　　节省影响生产的时间所创效益：每更换一件调高缸所用时间约３小时，以出煤100万吨计算，改造前由于调高缸损坏更而影响生产的时间合计３0小时，既核算其能出煤1.5万吨，按每吨创利20元，可创效益30万元。 　　累计上述所得经济效益总值为：38.8万元/百万吨。 　　4.2社会效益分析： 　　更换采煤机调高缸时，必须上邦作业，有一定的安全风险，改造后的调高缸正常使用在四各月左右，这样在一个工作面下来就不会更换调高缸，为安全生产创造条件。 　　4.3应用具体事例 　　改造后的调高缸自2008年6月至2008年10月投入大兴矿SV711工作面MG400/985-WD采煤机使用，虽然工作面岩石较多、采场条件比较复杂，但采煤机正常运转四个多月，从未出现