火力分段燃气热水器精密锥阀加工工艺及专用设备刀具设计和制造.docVIP

火力分段燃气热水器精密锥阀加工工艺及专用设备刀具设计和制造 　　火力分段燃气热水器精密锥阀,是新型燃热水器中的关健部件,阀体材料为ZL102铝合金,阀蕊材料为H68黄铜(附图1、图2)。由于要求阀门工作时在180°转角中能分别接通或关闭三种不同的通路并且相互间要有较高的密封性,即在无油条件下加压0.015 MPa五分钟无泄漏。且在大批量生产时阀体和阀蕊能完全互换装配和维修更换。所对阀门锥面的几何尺寸、形位公差、配合精度和尺寸精度的稳定性及表面粗糙度、耐磨性的要求极高。原国内一般厂家均采用进口配件进行组装,但进口配件价格贵,供货不及时,无法保证正常生产。并且需大量外汇,使产品成本提高,无法与国外品牌竞争市场。 　　 一、工艺分析 　　根据产品的材料特点和技术要求及装配使用要求,通过分析和调查国内目前有以下三种工艺方案: 　　第一,从国外进口专用机床(精密数控机床)来进行加工,虽然产品质量能保证,但进口机床价格昂贵(每台约40万元)。且供货、安装调试周期长,维护费用大,致使产品成本高,市场竞争力差,所公司一时无法承受。 　　第二,采用国产精密专用锥度车床(采用静压轴承)进行加工,虽机床主轴精度较高,但使用环境和维护要求较高。且导轨精度和进刀机构与普通车床类同,无法满足产品的加工精度和尺寸和稳定性。而且价格比较贵(每台约10万元),所此方案的投资可行性较差。 　　第三,采用普通机床分别粗、精车,然后用“成对研磨法”生产,虽生产设备简单、投资少。但工效极低、质量差而且不稳定;特别由于不能互换制约了大批量生产和装配、维修,且使用安全性差,产品无法通过国家安全认证。 　　综观以上的工艺方案由于投资、时间和工效、安全性等问题,制约了当时国内火力分段燃气热水器的批量生产及与国外品牌竞争的能力。为了提高该公司新型燃热水器争创名牌产品,及与国外品牌竞争市场的能力,提高经济效益。同时为学校实习工厂增加收入,扩大产教结合的效果,提高创收能力。通过总结本人长期从事机械制造加工的经验,特别是总结了近年来对各种有色金属精密零件加工的研究成果;并参考了国内外先进精密加工工艺和刀具资料。主持设计并编排出一整套用自制精密半自动专用机床和专用人造金刚石刀具分别加工锥阀和锥阀蕊的先进加工工艺。即采用在一次装夹中分别自动完成锥阀和锥阀蕊的粗、精加工,以直接达到设计所要求的尺寸、形状精度和表面粗糙度要求的加工工艺方法。从而在较短的时间内,花费较少的投资,批量生产出合格的产品(年产8～10万套),并通过国家安全认证,取代了进口配件,提高了经济效益和市场竞争力。 　　二、具体的工艺方案 　　1.合理安排工艺流程、确保产品质量 　　根据产品内孔尺寸小、外形复杂,以及较高的技术要求和材料特性。如要分别达到0.2μm和Ra0.4μm的表面粗糙度和高精度的表面,采用普通的机床和刀具加工是无法达到的,而且受有色金属材料及零件尺寸限制无法采用磨削方法来精密加工。由于零件是内外锥形的组合密封件,稳定保证锥度的尺寸、形状精度和表面粗糙度是关健。所在整个工艺安排上要全面考虑各方面的因素,即采用专用精密半自动车床、专用夹具和专用刀具(人造金刚石精车刀)。使产品在一次装夹中分别自动完成锥阀和锥阀蕊的粗车、精车(镜面)二道加工工序,使产品直接达到图纸要求。 　　基本工艺流程如下: 　　工件装夹(开车)――粗车――退刀(纵、横向)――换刀――精车(人造金刚石车刀镜面车削)――退刀(纵、横向)――换刀――自动停车(卸下工件)。以上工序除装夹、开车和卸下工件为手工完成外,其余进刀、退刀和换刀等均为自动完成。 　　2.设计、制造高精度专用半自动车床 　　为满足产品加工精度的需要,在设计专用机床时主要从以下几方面考虑: 　　(1)主轴结构选择。从考虑工件加工表面的粗糙度和形位公差等因素,为保证主轴在高速运转下的回转精度和稳定性。开始时设计的机床参考磨床主轴结构(采用可调三块式滑动轴承作为主轴的前轴承),利用主轴高速旋转时与轴承之间的楔形产生油膜,使主轴能稳定地保持回转精度。在实际生产中效果良好,但调试较困难且受温度和机油粘度的影响较大,加工质量不够稳定。因此在后四台机床设计中采用成组的C级6000系列的向心推力球轴承作为主轴的前后轴承,经使用发现主轴的回转精度和高速运转的稳定性均较好。为控制主轴与主轴箱在加工装配和使用过程中的尺寸稳定性,在主轴与主轴箱加工过程中采用了合理的热处理工艺:除在粗加工后进行调质处理外,还在半精加工和精加工中进行二次去应力回火,从而保证主轴与主轴箱在装配后能达到所需的主轴回转精度和使用过程高速运转下的稳定性。 　　(2)自动进给系统。按工件的工艺要求考虑,按粗车――退刀――换刀――精车――退刀――换刀――停车的加工工序,并参考了有关的技术资料,设计