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离心泵能量损失分析和对策研究

离心泵能量损失分析和对策研究   摘要:离心泵在实际的运行中会有很多因素造成能量损失,减少离心泵的能量损失是提高离心泵工作效率的重要途径。文章通过分析找出造成能量损失的原因,结合实际的工作经验提出相应的应对措施。提出的措施能够有效的减少离心泵的能量损失。   关键词:容积损失;离心泵;机械损失;水力损失   引言   离心泵在供排水、军工、医药、石油化工等领域已经得到了广泛应用,因此它的工作效率与可靠性也越来越成为相关企业的研究重点。离心泵受加工工艺以及工作环境的影响,会存在机械损失、容积损失以及水力损失。针对造成离心泵能量损失的原因,提出相应的解决措施,从而提高泵的工作效率,对于节约能源、创建节约型社会具有十分重要的意义[1]。   1 离心泵的能量损失分析   1.1 离心泵的能量损失   (1) 水力损失。水力损失包括阻力损失与冲击损失两种。阻力损失是指液体在流道中的摩擦阻力损失与局部阻力损失的总和。液体在流动时,呈层流与紊流交叉状态。如果流道变化很大,紊流成分就越大,液体与流道内部表面的摩擦就会增大,从而能量损失就会变大。泵内流道表面粗糙度越差,流道越细,液体与流道表面的接触面就越大,摩擦就越大;液体黏度越大,摩擦也会越大。因此,泵内流道需要光滑,流道形状需要简单。内径加粗,液体黏度降低即能减少能量的损失。冲击损失是指液体在进入叶轮后,与叶片或流道发生冲击而造成的能量损失。结构角度差异越大,流体的冲击就会越大,从而能量损失就越大[2]。   (2) 容积损失   容积损失主要是高压液体在泵内流动以及向泵体外泄露引起的。一部分液体经叶轮与泵壳密封环之间的缝隙流向低压区,还有一部分液体经过轴与泵壳的封装装置泄露,造成实际流量降低,产生容量损失。同时各个密封处的磨损增大时,漏失量就会增加,从而容积损失增大。   (3) 机械损失。机械损失是指叶轮盖板侧面与液体之间的摩擦造成的损失,及其泵轴的密封装置、轴承等之间旋转的摩擦造成的损失。显然减少各处摩擦可以降低机械损失。   (4) 运行环境对泵的影响。离心泵在不同工作情况下工作效率是不同的。效率会随着流量的增加而提高,当到达最大值后,还会随着流量增加而降低。效率最高点又称作最优工况点。   1.2 连通管路中的能量损失   管路中的能量损失包括两个部分:一部分是液体从管路的起点到终点势能的变化量,即起点与终点的高度差;另一部分是液体沿管路流动时,与管壁摩擦而消耗的能量,称为管路摩擦损失,它包括吸入管路与排出管路中各项阻力损失与局部阻力损失。影响管路摩擦损失的因素有液体黏度、流量、管路内径与长度以及管路内壁粗糙度等多中因素。在提高离心泵效率的同时,有效降低离心泵管路的能量损失也具有至关重要的意义。   2 能量损失原因分析   水泵效率的高低取决于两个方面,一个方面是离心泵的固有特性,另一个方面,在很大程度上又取决于离心泵的使用状况。若维修与使用不当,即使性能很好的离心泵也不能高效经济的运行。   (1) 轴承的摩擦损失在正常情况下可以认为不会发生变化。但是当机组发生震动或者轴的润滑度不够时,都会加剧轴承的磨损,从而增大了摩擦造成的损失。   (2) 传统方式是通过编织材料压缩来填充磨损产生的缝隙。当轴承密封处的填料函填料挤压过紧,填料与轴套的摩擦系数就会增大,从而增加机械造成的损失。反之,填料函填料挤压过松或编织填料密封受损,液体泄漏量增大,在离心泵吸程较大时,不仅汽蚀量增加,而且填料函的密封腔将变为负压,破坏水封。从而导致填料函密封处产生泄露现象[3],空气进入机体,增加了容积损失。   (3) 长期受流体的腐蚀以及加工工艺差。铸铁泵壳腔室与叶轮表面的防腐层脱落或受流体严重侵蚀后,流道表面会呈现溃疡状的分布,叶轮表面出现气蚀的点。而破坏流道形状与轮廓,水流在叶轮与泵体内流动的摩擦也会相应增加,这就增大了力损失。   3 降低能量损失分的对策   由以上分析可以得出,若要降低离心泵运行中的各个能量损失应该从减少容积损失,提高容积效率;减少摩擦损失 ,提高机械效率;减少水力损失,提高机器效率;改进系统,提高机组效率;维护修复离心泵,保持离心泵的运行工况良好,减少能量损失。具体的解决措施有以下几种。   3.1 避免摩擦损失过大   一般要使用震动仪对机组进行定期的检修,记录机组时震动值的变化,分析造成震动加剧的因素,同时还要定期对检查机组运行时的震动频谱进行分析,准确判断各个机件的磨损状况以及离心泵机组的运行情况,提高设备的维修水平。同时要对腐蚀性较强的污水采取脱氧、添加缓蚀剂等方法降低对流道的腐蚀,加强部件防腐措施,可以有效防止因腐蚀而增大摩擦、磨损;确保润滑油充足、品质良好, 尽可能减少水路、油路的固体杂质,减少摩擦、磨损;选用新

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