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管杆偏磨机理研究和应用 　　【摘 要】在修井过程中，由于管杆偏磨、断脱造成的检泵占修井一定比例，通过调查克拉玛依油田六中区、七区、八区井下作业过程中管杆偏磨、断脱现象的产生及其原因，以及在现场施工过程中采取的一系列方法，有效的减少了管杆偏磨及断脱现象的发生，延长了检泵周期。 　　【关键词】偏磨；断脱；检泵周期 　　 　　引 言 　　当油田进入开发中后期时，以抽油机带动深井泵抽汲原油成为主要的开采方式。抽油井在抽汲生产过程中，由于管、杆、泵受到多种应力以及地层砂、蜡的影响，使得部分井管杆出现偏磨，继而出现断脱、泵漏等情况。 　　1、偏磨原因分析 　　从修井作业情况来看，抽油井常见的管杆偏磨原因有以下几点： 　　1.1井深轨迹影响，直井不直，方位角变化、地应力变化使套管弯曲变形，造成管杆接触偏磨。 　　 图1 GU110井斜侧视投影图 　　1.2失稳弯曲影响(杆柱下行阻力)。 　　抽油杆下行阻力造成抽油杆失稳弯曲，加快了杆管的偏磨。 　　 　　式中ω0―自由振动圆频率，ω0＝πa/2L；fr―抽油杆截面积； E―钢的弹性模量。 　　1.3产出液影响严重，井液腐蚀结垢、结蜡，润滑条件差，从而导致腐蚀及偏磨造成油管漏失。 　　1.4抽油杆在工作中受交变载荷，会发生疲劳破坏，造成断裂，另外在上抽油杆时丝扣没上紧，会发生脱扣事故。 　　表1 2011年偏磨断脱原因分类统计表 　　原因 偏磨 疲劳损伤 结垢腐蚀 脱扣 合计 　　井次(口) 21 15 3 3 42 　　占总井数（%） 50 36 7 7 100 　　 　　把2011年检泵井中管杆断脱的原因进行分类统计，从上表可以看出，造成管杆断脱的主要原因是抽杆偏磨断和疲劳损伤，分别占断脱井数的50%和36%。 　　2、研究内容及对策实施 　　2.1针对抽汲参数不合理----合理调整油井抽汲参数 　　表2 措施实施统计 　　措施名称 实施井次 有效井次 备注 　　调整泵挂 14 14 加深泵挂7井次 　　更换泵径 18 18 换大泵14，换小泵4 　　地面调参 20 20 调大6，调小14 　　软件优化 125 117 占93.6％； 　　 　　以上措施的实施均达到预期目标要求，通过抽汲参数调整增产油量2338吨； 　　2.2针对深井管杆摆动变形量大---采用油管锚、抽油杆扶正以及抽油杆加重工艺 　　表3 措施实施统计 　　措施名称 实施井次 有效井次 备注 　　配下、更换扶正器 43 40 新使用扶正器32井次 　　配下、更换油管锚 14 14 　　配下、更换抗磨接箍 12 12 　　增加加重杆 10 7 　　 　　针对捡泵中查出的偏磨部位，全部采用了抽油杆扶正工艺; 　　2.3针对砂、蜡、垢影响---采用防砂、蜡、垢技术 　　表4 措施实施统计 　　措施名称 实施井次 有效井次 备注 　　配下、更换防砂泵 45 40 　　配下、更换绕丝筛管 58 49 　　调整清防蜡方式 15 12 　　下固体阻垢器 4 4 　　下防砂泵 3 3 　　 　　2.4针对杆组合不合理---采用优化设计软件进行杆柱校核 　　运用《抽油机优化设计》软件对117井次检泵井实施了优化设计，这部分井抽油杆组合更具科学严谨性，检泵井优化设计率达93.6％，达到对策目标要求。 　　3、应用效果分析 　　经过现场研究应用，2011年1-9月抽油杆断脱26井次，断脱率为26/151=17％。 　　表5 2010年与2011年同期断脱井次对比表 　　时间 断脱（井次） 检泵（井次） 断脱率（％） 　　2010年 42 138 30 　　2011年 26 151 17 　　 　　由上表可看出，与2010年同期对比，2011年断脱减少了16次，断脱率降低13个百分点，效果显著： 　　（1）节约修井作业费用 　　活动后减少抽油杆断脱16井次，修井作业费用按标准井次5万元计，与2010年同期对比，减少断脱修井费用为：16×5=80万元。 　　（2）提高抽油时率，增产增效 　　油井检泵单井停产约4天，单井平均产量按5.0吨/天计算，减少检泵16井次可增产油量为：16×5×4＝320吨。 　　4．结论与认识 　　（1）通过抽油井工作参数的优化及管杆工艺配套完善，改善了抽汲设备的工作状况，有效延长了设备使用寿命及油井捡泵周期。 　　（2）减轻了井下措施费用缺口大的压力，使有限的井下措施费用投入到更多的上产措施当中去，争取原油上产主动权。 　　（3）减少了油井检泵停井占产时间，提高开井时率，为原油生产任务的顺利完成，打下良好基础。 　　（4）减少修井过程中产生的垃圾和对环境的破坏，为创建绿色油气田打下良好