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纳二矿6―2煤主回撤通道支护方式优化和实践 　　[摘 要]本文基于纳林庙二矿6-2104综采工作面主回撤通道支护情况及末采时出现的问题，分析了制约末采及回撤速度的原因，制定了解决上述技术难题的有效措施，优化了主回撤通道的支护方式。通过主回撤通道的优化，对6-2105综采工作面安全、快速末采及回撤起到了决定性作用，达到了预期效果。 　　[关键词]主回撤通道 支护设计 优化与实践 　　中图分类号：TD75+2 2 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）04-0571-02 　　在煤矿生产过程中，工作面回撤是开采的一道重要工序。随现代化矿井逐渐形成一矿、一井、一面的集约化生产形势，设备搬家速度直接影响矿井的产量[1.2]。纳林庙二矿6-2煤为矿区主采煤层，采用预掘主、辅回撤通道方式进行回撤，在工作面末采期间，主回撤通道全程经历工作面超前支承压力，采动影响剧烈导致巷道变形破坏严重，影响工作面快速安全的回撤。为了解决这一难题，在6-2105工作面回撤之前对主回撤通道及其支护方式进行优化设计，以期达到安全、合理、快速的回撤要求。 　　1 工程概况 　　纳林庙二矿位于内蒙古自治区鄂尔多斯市准格尔旗那日松镇后布尔洞沟及石盖沟村。矿区6-2煤为主采煤层，区内全部可采，煤层埋深70～180 m，煤层厚度为6.71～6.22 m，平均6.46 m，煤层倾角1～3°，煤层结构简单赋存稳定；直接顶以砂质泥岩为主，局部泥岩，厚3～8 m；老顶为细沙岩，厚度11～13 m。6-2104综采工作面沿6-2煤层底板布置，倾向长度240m，走向长度2886m，主、辅回撤通道煤柱间距25m，探巷长度25m，宽度3.7m。如（图1）所示。 　　2 末采及回撤支架情况 　　2.1 支护方式 　　主回撤通道断面3900×5600mm，在掘进时一次成巷，铺设200mm厚的混凝土底板；顶板采用“锚杆+钢带+锚索+金属网”联合支护，锚杆采用φ18×2100mm的圆钢锚杆，间排距800×1000mm；锚索规格为φ15.24×6500mm，间排距1200×2500mm；顶网为双层10#铁丝菱形编织网、钢筋梯为φ10mm圆钢焊接而成。金属网吊挂于锚杆托盘之上，靠近工作面采通侧铺双层下垂网，方便贯通后与工作面网连接成整体。回撤通道采帮采用φ18×1800mm圆钢锚杆支护，每排4根。 　　架棚从主运顺槽侧依次后退向辅运顺槽方向架设，架棚时先架一梁四柱棚子，棚距为875mm，支柱排距为875mm，支柱距辅回撤通道一侧煤帮距离为175mm，支柱距贯通一侧煤帮距离为375 mm。在支有双排支架处为1梁4柱，在支有单排支架处为1梁6柱，靠贯通侧、辅回撤通道侧均打成对柱支护（图2）。 　　靠贯通侧，安设48台垛式支架，每台支架支护5根棚梁，靠辅回撤通道侧安设44台垛式支架，每台支架支护5根棚梁，煤机窝预留20米采用单体支护，两排垛式支架呈交叉布置，支架沿通道排成直线，与顶板接触严密，空隙处用背板刹紧，背实，支架达到初撑力。具体布置方式如图2所示。 　　2.2 末采及回撤情况 　　末采期间，距离主回撤通道15m开始挂网，第一片网使用锚杆固定单层10#菱形金属网，等挂第二片网时，在中间探巷交岔点处顶板压力开始增大，交岔点处煤壁开始呈大范围塑性破坏，煤壁片帮深度最高达2.1m，顶板裂隙大量发育，下沉量最高值为350mm，如（图3）所示；等继续推进至贯通侧，回撤通道顶板下沉，主回撤非采帮侧帮锚杆出现拉断现象，帮部开始向外鼓帮，采帮侧片帮趋于严重；此时主回撤通道垛式支架安全阀大面积卸载，支柱出现钻底和断柱现象，如（图4）所示。综采工作面支架压力普遍在38～43MPa之间。等贯通12小时后，回撤通道中部顶板下沉量达到1.4m，最终采用重新起底硬化底板后回撤支架，回撤时间39天。 　　3 优化后的主回撤通道支护方式 　　主回撤通道属受强烈动压影响的难维护巷道。回撤通道前期以锚杆―锚索―网―工字钢为主，后期（搬家撤面）以垛式支架支护为主。主回撤通道取消探巷，同时，为保留一定的顶板下沉富裕量，巷道高度提高300mm[3～5]。 　　锚杆采用二级以上（或采用三级螺纹钢，即HRB400级螺纹钢）左旋无纵筋螺纹钢加工，规格为Φ22×2400mm，间排距800×800mm，每排7根，丝杆长100～150mm，螺距2.5mm，锚固力不小于120kN，配套100×100×10mm碟形托盘和相应的调心球垫、尼龙垫片、高强螺母，安装扭矩不小于400N?m；为了确保锚杆的作用面积，不再采用钢筋梯，在托盘上布置W钢护板，规格450×280×5mm；锚索采用1860MPa级1×19股高强度低松弛预应力钢绞线，规格Φ21.8×7300mm，间排距2000×1600mm，配用承载能力不低