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缺齿齿轮制造工艺分析和精冲模设计 　　摘要:介绍了缺齿齿轮成型工艺和精冲模结构特点及工作过程。通过采用精冲模实现了缺齿齿轮冲压成型;采用滚珠模架避免了凸凹之间精确定位的目的。此精冲模设计可为同类零件件的精冲模具设计提供参考。 　　关键词:缺齿齿轮 工艺分析 精冲模 设计 　　 　　1工件结构特点与工艺性分析 　　如图1工件结构具有以下特点: 　　(1)缺齿齿轮模数为:0.6。 　　(2)齿轮啮合面光亮带须占料厚的90%以上,表面粗糙度Ra=0.4～1.5μm;垂直度约 )、 　　无毛刺、无塌角,无需校平工序即可使用。 　　(3)要求其剪切面的表面粗糙度Ra小于3.2μm,尺寸精度在IT9级以上及形位精度较高,属大批量生产。 　　 　　2模具设计 　　2.1模具主要结构如图2(略); 　　影响精冲零件尺寸精度的主要因素有:①齿圈压板的压料力及推件板的反压力,相互之间作用力愈大,则精冲零件尺寸的收缩就愈大;②材料塑性好尺寸收缩大;③厚料比薄料尺寸收缩大;④对外轮廓来说,间隙小的比间隙大的尺寸收缩大;⑤冲孔凸模刃口圆角值愈大,则孔的收缩愈大;⑥凹模刃口圆角值愈大,则对精冲零件的侧挤压力愈大,造成材料内部的弹性变形,使精冲零件外轮廓尺寸略有增大;⑦凹模、冲孔(缝槽)凸模在长时间使用后,刃口部分都有磨损,这将直接改变精冲零件的尺寸。其它模具零件(如复合模中的凸凹模)工作部分刃口尺寸则按落料凹模及冲孔凸模的刃口尺寸配制,保证双面间隙Z值即可。模具工作部分的尺寸计算后,还应根据零件应有的收缩量加以修正,尤以在零件的精度较高、公差范围较小时,最后的修正由刃口尺寸确定;精冲零件外轮廓的尺寸精度,主要取决于凹模的刃口尺寸精度,而其内轮廓尺寸精度,则主要取决于冲孔凸模的刃口尺寸精度。但是凸模和凹模刃口之间的间隙大小、刃口圆角值的大小、齿圈压板的压力以及推件板反压力的大小等,都对零件的尺寸精度有一定的影响。确保零件质量合格和延长模具寿命的重要工作。 　　2.2凸、凹模刃口间隙的确定 　　精冲模的间隙很小,一般取材料厚度的0.5% ~1%。间隙的大小与材料厚度、性能以及精冲零件的形状有关。根据已经知道的参数数值,凸、凹模刃口间隙可取外形:Z1=0.03mm,内形:Z2=0.04mm。 　　2.3齿形凸模强度校核; 　　缺齿齿轮齿厚与料厚比较小,则凸模齿上承受很高的压应力。必须对齿模进行强度校核。齿模上的平均压应力不应超过E oA= 1200N/mm。同时还必须考虑弯曲应力对模齿的影响。因在极限情况下,可能造成齿模齿根的折断。 故对齿形凸模强度和冲齿模数进行必要的校核。 　　M=1.74Si/[σd]=1.74*0.6*300/2000=0.1566 　　S一料厚; 　　i 一抗剪强度; 　　[σd]一凸模材料允用压应力; 　　缺齿齿轮模数为0.6,其加工难度等级为S3区,属难加工区。 　　2.4齿圈压板设计; 　　齿圈压板是保证缺齿齿轮齿型形位尺寸的关键工作零件,在精冲前用它对材料实施预压力,克服精冲过程中的拉应力,防止产生材料的撕裂现象。齿圈的形状应与型孔的形状一样,即沿型孔形状等距离放大一圈,但型孔形状复杂,为了加工方便,齿圈形状简化为相似形状。齿圈压板上的齿形有尖状、凸台状和斜面齿形三种形式,从齿形的强度、加工工艺性能以及对精冲件的质量效果来看,各有优点,而目前最多采用的就是尖状齿形,它的效果较好,在本设计中,就是采用这种形式的齿形。齿形尺寸根据精冲材料厚度及材料性质确定。设计方法如下公式。 　　h=KS=2.5/5=0.5mm 　　式中S―料厚,mm 　　K―系数 取1/5 　　齿形距离a/S=0.7a=1.75mm 　　2.5精冲压力计算 　　在设计中,精冲压力的计算是考虑精冲模具强度的依据。 　　(1)精冲总压力: 　　P=P0+P1+P2 　　式中 P―精冲所需的总压力,kN 　　P0―精冲零件的剪切力,kN 　　P1―齿圈压板的压料力,kN 　　P2―推件板的反压力,kN 　　(2)精冲过程中剪切力: 　　P0=LSσbf1 　　式中L―剪切线的长度,mm(388mm) 　　S―材料的厚度,mm 　　σb―材料的抗拉强度,MPa(10钢的σb取为510MPa) 　　 f1―系数,其值为0.6~0.9,常取0.9 　　计算得P0=388*2.5*510*0.9=460(KN/ mm) 　　(3)齿圈压板的压料力:齿圈压板上对材料起作用的是齿圈及内齿根到型孔边的面积,所以压料力可按下式计算: 　　P1=L*h*σb*f2 　　式中f2系数,常取4。 　　σb―――材料的屈服极限,MPa 　　计算得:P1=300kN/mm。 　　(4)推件板的