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人工挖孔桩施工技术的探讨 　　摘要:人工挖孔桩在桩基础中广泛应用;本文结合工程实践,介绍了人工挖孔桩施工流程与方法和技术难点保证措施,可供相关人员参考。 　　关键词:人工挖孔桩 建筑基础 施工技术 　　 　　0 引言 　　本工程为综合商住楼之分部工程-桩基础工程,其基础采用人工挖孔桩,设计参数如下:人工挖孔桩桩径为φ900mm桩,φ1100mm和φ1200mm三种,共计179根;桩身砼为C30,钢筋笼通长配筋;钢筋砼护壁,砼等级为C20;持力层为微风化石灰岩,入岩深度为500mm;桩深平均深度为15.0m。 　　1 施工工艺流程 　　测量放线、定桩位、验线～砼垫层、排水沟、集水井～挖第一节桩孔土方～绑扎护壁钢筋、支模浇灌第一节护壁砼～护壁上测标及桩位十字轴线～安装、调试垂直运输架、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等～第二节桩身挖土～清理桩孔四壁、校桩孔直径、绑扎护壁筋 ～拆上节模板、支第二节模板、校桩中垂直、浇筑第二节护壁～重复第二节挖土、支模、浇灌护壁砼工序,循环作业直至设计深度(持力层)～入岩爆破～对桩孔直径、深度、扩底尺寸进行全面检查验收清理虚土、排除孔底积水～安装钢筋笼～浇灌桩身砼～养护。 　　2 施工方法 　　2.1 测量放线、定位线 以建设单位提供的测量坐标控制点和水准点为基准,测放出各桩位中心轴线点,经复测无误后用平移法将桩位轴线在地面设十字控制网、水准点,设置于施工范围外加以保护。护壁按支模中心线控制,将桩控制轴线、高程引到第一节护壁上,每节以十字线对中,吊大线锤作中心控制,用尺杆找圆周,以基准点测量孔深,以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。 　　2.2 挖桩出土 桩孔挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行,挖土次序为先挖中间部分后周边,按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面,允许尺寸误差±3cm。扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底成形;遇到坚硬土层和进入岩层用空压机风镐破碎,弃土装入吊桶。垂直运输,每桩孔上口安装一台提升吊架,用0.5吨卷扬机提升;吊至地面上后,用手推车运送至临时堆土区,再用汽车外运到弃土场。 　　2.3 护壁模板 护壁模板采用一节(0.9m)组合式钢制模板拼装而成,拆上节、支下节,循环周转使用,模板间用U型卡连接,上下各设一道型钢圈顶紧,钢圈由两半圆组成,用螺栓连接,不另设支撑,以便浇注砼和下一节挖土操作。为了满足工期要求,每桩配制二套模板。 　　2.4 浇筑护壁砼 砼由现场集中机械拌制,拌制时间严格按设计试验配比,试验合格的材料,砼通过料槽输送至基坑底料斗储存,用手推车运至孔口,再用吊桶垂直运到孔内操作面,人工从护壁上口浇灌。砼采用1-3cm碎石,坍落度用10-12cm,强度等级C20。在正常的情况下,每挖深一个节高(0.9m),立即绑扎护壁钢筋,支模后浇筑砼,每节护壁砼应一次连续浇筑完成,振捣必须密实,不得在有积水淹入模板的情况下浇筑护壁砼,上下节护壁搭接不小于50mm,护壁模板拆除不小于24小时,第一节护壁砼宜高出地面20cm,便于挡水和定位。 　　2.5 入岩扩底 当桩端以中风化作为持力层时,取出岩样经地质勘察及有关部门鉴定无误后扩大终孔。 　　2.6 终孔验收 深度、扩底直径尺寸施工,经自检达到规范要求后,并符合要求,再进行下道工序。 　　2.7 钢筋笼制作及安装 　　①先加工环箍和加强箍,竖向主筋,按设计规定钢筋笼长度制作;②根据各桩配筋规格、数量、人工分别运送至桩边,放入井内进行绑扎安装,先投置环箍筋和加强箍筋,将加强箍按设计间距用短钢筋焊牢支撑于护壁上口,施焊时加强送风;③对主筋、箍筋间距,钢筋笼直径严格控制满足要求;④对于抗拔桩纵筋机械连接头采用墩粗直螺纹连接;⑤配合桩基检测预埋管线;⑥钢筋笼安装完毕,经自检合格后并符合要求,写好隐蔽验收记录,报有关单位现场检查验收后再做下道工序。 　　2.8 浇筑桩芯砼 　　①桩芯砼为C30砼,采用预拌砼厂生产供应,要求原材料如水泥、砂、碎石并提供配合比设计试验报告,必须经检验合格后使用。 　　②灌注砼前:必须将桩底清理干净,满足设计要求;按要求进行干作业,如遇少量渗水,用水泵将坑底积水抽干,并满足渗水量小于1m3/h的要求;对于部分桩孔渗水量大于1m3/h时,应加强对周围桩孔的抽(排)水,在渗水量较大处打眼引水、堵漏;在以上方法仍未解决渗水量能满足要求的情况下,采用在桩孔漏水较大的来水方向增加降水井,尽量不采用水下浇注方法施工。 　　3 人工挖孔桩技术难点保证措施 　　本工程场内存在砂卵石层及淤泥质土层,加之地下水位较高,水量丰富,容易形成流砂、流泥,给施工增加极大难度。防止出现大量流砂、流泥现象,可以从两方面进行:一是要减小动水压力,二是要减少对土体的扰动。 　　3.1 减小